يُستخدم مسحوق الكيانيت في تصنيع المرشحات الرغوية الخزفية، ولكن يمكن استخدام أي مسحوق من الألومينوسيليكات، أو السيليكا غير المتبلورة، أو سيليكات المغنيسيوم والألومنيوم، أو سيليكات الليثيوم والألومنيوم بنفس القدر من الفعالية.
يُعتقد أن مادة الكيانيت تنتج بنية حبيبية مستقرة، مما يمنح المنتج النهائي خصائص تمدد حراري منخفضة. بالإضافة إلى ذلك، تُعد هذه المادة الخام فعالة من حيث التكلفة من حيث توفر إمدادات كبيرة الحجم ومستقرة على المدى الطويل.
تستخدم الملاط المائي أيضًا مواد خام تحتوي على البورون، والتي توفر مكونًا لتشكيل الطور الزجاجي للمنتج النهائي أثناء عملية الحرق. ومن أمثلة المواد الخام حمض البوريك، وأكسيد البورون، والكولمانيت، وبورات الكالسيوم، أو الزجاج المحتوي على البورون. ويُعد حمض البوريك هو الخيار المفضل. توفر المادة المحتوية على البورون المستخدمة في الملاط المائي بتركيز يتراوح بين 2 و25% بالوزن نظامًا لتكوين الزجاج مع مكونات الملاط الأخرى أثناء عملية الحرق. يحتوي هذا الزجاج على مادة قشرية، والتي بدورها تحمي جزيئات الألومينوسيليكات من سبائك الألومنيوم المنصهرة المستخدمة.
ويُفضل أن تحتوي الملاط المائي على عوامل مساعدة للتحكم في الخصائص المختلفة. وتشمل الإضافات المفضلة بشكل خاص المواد الخافضة للتوتر السطحي، ومعدِّلات الريولوجيا، ومزيلات الرغوة، ومساعدات التلبيد، والمذيبات، والمشتتات، وما شابه ذلك. يمكن تعريف الملاط بأنه يتكون من طور صلب وطور حامل، حيث يشتمل الطور الصلب على مادة أولية خزفية، بينما يشتمل الطور الحامل على مذيب وعامل مساعد. ويُفضل استخدام الماء كمذيب أو حامل.
بعد تشريب الرغوة الأولية بملاط السيراميك المائي، تتم عملية تجفيف المادة السيراميكية عادةً في مجفف حراري عند درجة حرارة تتراوح بين 100 درجة فهرنهايت و600 درجة فهرنهايت لمدة تتراوح بين 15 دقيقة و6 ساعات. ويُفضل أن تكون المدة أقصر من أجل توفير التكاليف وزيادة معدل الإنتاج.
مصنع الأسلحة النارية التابع لـ مرشحات الرغوة الخزفية يحدث ذلك عادةً عند درجة حرارة أعلى من تلك التي يمكن عندها تكوين الطور الزجاجي للمادة ودمجه، مما ينتج عنه القوة المطلوبة وخصائص مقاومة التآكل في المنتج النهائي. يتم إجراء عملية الحرق عادةً في فرن مستمر عند درجة حرارة تزيد عن 1100 درجة مئوية لمدة تتراوح بين 1 و3 ساعات، ويتم الحفاظ على درجة الحرارة القصوى لمدة تتراوح بين 15 دقيقة وساعة واحدة. تؤدي درجة الحرارة المنخفضة والمدة الأقصر إلى تحسين الجدوى الاقتصادية للتصنيع. ومع ذلك، يجب توفير الوقت ودرجة الحرارة الكافيين لتحقيق القوة المطلوبة ومقاومة التآكل للمادة.
يتم تحديد حجم مسام المرشح بشكل أساسي من خلال الحجم الأولي لمسام الرغوة البوليمرية المستخدمة في العملية. من أجل تحقيق فعالية الترشيح باستخدام سبائك الألومنيوم, ، يتراوح الحجم النموذجي للمسام الأولية بين 10 و70 مسامًا لكل بوصة طولية. ومع ذلك، يتطلب كل تطبيق حجمًا فريدًا للمسام، والذي يعتمد على كفاءة الترشيح المطلوبة ونفاذية الترشيح المطلوبة في ورشة الصب. غالبًا ما يُشار إلى حجم المسام بعدد الثقوب في البعد الخطي، مثل عدد الثقوب في البوصة. وكلما ارتفعت قيمة PPI، قل قطر الخلية.