Pour obtenir un taux de remplissage optimal du moule, il est important de calculer la taille de filtre adapt\u00e9e \u00e0 chaque application de coul\u00e9e sp\u00e9cifique. Le filtre de fonderie doit \u00eatre suffisamment grand pour ne pas ralentir ni entraver l\u2019\u00e9coulement du m\u00e9tal en fusion, ni se boucher avec des inclusions retenues avant la fin de la coul\u00e9e. Afin de se rapprocher le plus possible du d\u00e9bit non filtr\u00e9 d\u2019origine, le filtre de fonderie doit \u00eatre plusieurs fois plus grand que la zone d\u2019\u00e9tranglement du syst\u00e8me de coul\u00e9e. Les param\u00e8tres de coul\u00e9e suivants doivent faire l\u2019objet d\u2019une attention particuli\u00e8re.<\/p>\n
Facteurs influant sur le d\u00e9bit : nombre et taille des pores du filtre de fonderie (10, 15, 25) et zone d\u2019\u00e9tranglement du syst\u00e8me de d\u00e9clenchement.<\/p>\n
Facteurs de blocage : nombre de tailles de pores du filtre de fonderie (10, 15, 25) et qualit\u00e9 de la masse fondue, notamment : le stock de fusion, la composition chimique de l\u2019alliage, le traitement de la masse fondue et la quantit\u00e9 de m\u00e9tal \u00e0 filtrer.<\/p>\n
Pour obtenir un d\u00e9bit ad\u00e9quat, le filtre doit \u00eatre dimensionn\u00e9 de mani\u00e8re \u00e0 ce que sa surface frontale soit plusieurs fois sup\u00e9rieure \u00e0 la surface totale de l\u2019\u00e9tranglement dans le syst\u00e8me de porte. \u00c0 mesure que le rapport surface du filtre\/surface de restriction augmente, le taux de remplissage du moule augmente de mani\u00e8re exponentielle. Lorsque ce rapport est inf\u00e9rieur \u00e0 quatre, le filtre allonge consid\u00e9rablement le temps de coul\u00e9e par rapport \u00e0 une coul\u00e9e non filtr\u00e9e.<\/p>\n
Lorsque le rapport entre la zone de filtration et la zone d\u2019\u00e9tranglement est sup\u00e9rieur \u00e0 huit, le temps de coul\u00e9e n\u2019est pratiquement pas affect\u00e9 par le filtre. Si ce rapport est compris entre quatre et huit, on peut observer une l\u00e9g\u00e8re augmentation du temps de coul\u00e9e.<\/p>\n
Il est g\u00e9n\u00e9ralement recommand\u00e9 d\u2019utiliser un rapport surface du filtre\/surface d\u2019\u00e9tranglement d\u2019au moins quatre, mais pour les pi\u00e8ces moul\u00e9es \u00e0 section mince, ce rapport doit \u00eatre plus \u00e9lev\u00e9. Des tailles de pores plus fines (#15 et 25) augmentent l\u00e9g\u00e8rement la restriction du d\u00e9bit du filtre et peuvent n\u00e9cessiter une l\u00e9g\u00e8re augmentation de la surface du filtre. En multipliant la surface d\u2019\u00e9tranglement par le rapport filtre\/surface d\u2019\u00e9tranglement souhait\u00e9, on obtient la taille de filtre requise.<\/p>\n
Il est important d\u2019utiliser la surface de filtre effective pour le calcul. La surface de filtre effective est d\u00e9finie comme la surface d\u2019entr\u00e9e du filtre qui n\u2019est pas recouverte par l\u2019empreinte dans le moule. Les facteurs de blocage doivent \u00eatre utilis\u00e9s \u00e0 titre indicatif. De nombreuses fonderies appliquant de bonnes pratiques de traitement des m\u00e9taux sont capables de produire beaucoup plus d\u2019aluminium par pouce carr\u00e9 que ce qui est indiqu\u00e9 dans le tableau.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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