Filtro de leito profundo

O que é um filtro de leito profundo e como ele funciona?

Nas operações de fundição contínua e laminação de alumínio, a pureza da massa fundida determina tudo o que ocorre nas etapas posteriores — a qualidade da superfície da tira, as propriedades mecânicas, a integridade interna e o rendimento do produto final. Entre todas as tecnologias de filtragem disponíveis para as fundições de alumínio, o filtro de leito profundo ocupa uma posição única: é o único método de filtragem em linha capaz de remover consistentemente inclusões menores que 10 μm do alumínio fundido em taxas de produção industriais.

Um filtro de leito profundo — também chamado de filtro de leito granular ou filtro de leito compactado em parte da literatura técnica — faz com que o alumínio fundido passe por uma espessa camada de meio refratário granular, em vez de passar por um painel plano de espuma cerâmica. O meio filtrante é normalmente composto por grânulos à base de alumina e cascalho de alumina com distribuição granulométrica controlada, compactados em um leito com profundidade de 200 a 600 mm, dependendo do projeto do equipamento e dos requisitos de filtração.

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Princípio de funcionamento do filtro de leito profundo

O princípio de funcionamento é fundamentalmente diferente da filtragem superficial. O metal fundido passa pelo leito filtrante composto por esferas de alumina e cascalho de alumina, capturando as impurezas presentes na água de alumínio original para obter água de alumínio pura de alta qualidade. À medida que o metal fundido percorre toda a profundidade do meio granular, as inclusões têm repetidas oportunidades de entrar em contato e aderir às superfícies do meio ao longo de toda a profundidade do leito. Isso aumenta drasticamente a probabilidade de capturar pequenas inclusões que passariam diretamente por um filtro de espuma cerâmica.

Para inclusões menores que 20 μm — que são notoriamente difíceis de capturar apenas com espuma cerâmica —, a filtração em leito profundo oferece eficiências de remoção de inclusões que a filtração superficial simplesmente não consegue igualar. A física por trás disso se resume à probabilidade de contato: um filtro de leito profundo com 400 mm de grânulos de alumina compactados possui uma área superficial total enormemente maior do que qualquer painel de espuma cerâmica, e as inclusões que passam pelo leito têm muito mais oportunidades de contato para serem retidas.

Fórmula de cálculo da área de filtração em leito profundo

Área de filtração em leito profundo (m²) = k × capacidade de filtração (t/h) × 0,0413 m²h/t

Onde “k” representa o fator de correção com base no tipo de liga de alumínio. Por exemplo, de acordo com a norma atual de precisão de filtragem de 10 μm, a seleção do tipo de leito profundo “K” deve basear-se na relação de flutuação estimada da área de filtragem padrão. Para filtração grosseira que exija uma precisão de 20 μm, a seleção da área de filtração “K” é de aproximadamente 0,8, e assim por diante.

Que desempenho você pode esperar de um filtro de leito profundo?

Um dos problemas na avaliação de equipamentos de filtragem é que muitos fornecedores descrevem o desempenho em termos vagos — “alta eficiência”, “excelente remoção de impurezas” — sem se comprometerem com números mensuráveis. O filtro de leito profundo é uma das poucas tecnologias utilizadas em fundições em que o desempenho real pode ser quantificado com base em métricas específicas e verificáveis.

Funções Implementadas e Indicadores de Desempenho

Precisão da filtragem: Em todas as ligas, de acordo com as diferentes especificações dos equipamentos e os diversos métodos e tamanhos de disposição dos meios filtrantes, a faixa de diâmetro das impurezas filtradas é: 5 μm – 30 μm.

Efeito da filtração: A faixa de teor de escória de alumínio é: ≤0,03 mm²/kg de alumínio – ≤0,008 mm²/kg de alumínio (detectado pelo testador de escória off-line da ABB).

Capacidade de filtragem (T/H): Comumente utilizado para todas as ligas (ligas com Mg ≥ 1% apresentam redução de 20–30%). De acordo com as diferentes especificações dos equipamentos e com os métodos e tamanhos de disposição dos meios filtrantes, a faixa de vazão é de 15–80 T/H.

Capacidade de filtração por leito é geralmente aplicável a todas as ligas (redução de 20–30% para ligas com Mg ≥ 1%), dependendo das especificações do equipamento e dos métodos e tamanhos de disposição dos meios filtrantes:

1. Faixa de vazão para filtração fina (diâmetro das impurezas inferior a 10 μm): 1.000–10.000 T
2. Faixa de vazão para filtração grosseira (diâmetro das impurezas acima de 10 μm): 2.000–15.000 T

Tabela 1: Especificações de desempenho do filtro de leito profundo por grau de filtração

Um filtro de leito profundo não apresenta nenhuma dessas limitações na mesma medida. O leito de meio filtrante continua a funcionar à medida que as impurezas se acumulam. Para operações que produzem chapas para folhas metálicas, chapas para corpos de latas, painéis estruturais automotivos ou qualquer produto em que a qualidade da superfície seja rigorosamente avaliada, a filtragem de leito profundo a montante de um filtro de espuma cerâmica representa o sistema de limpeza de material fundido mais eficaz disponível atualmente.

Como escolher o modelo certo de equipamento de filtragem de leito profundo?

Norma para Seleção de Filtros para Equipamentos

A escolha do modelo correto de filtro de leito profundo não se resume simplesmente a adequar a vazão à produtividade da linha de fundição. O processo de seleção deve levar em conta os requisitos de precisão da filtração, o tipo de liga e a vida útil pretendida para o leito. Os critérios de seleção da AdTech são os seguintes:

1. Desde que seja respeitada a vazão necessária para a fundição da liga, a vida útil de cada camada de meio é 15 a 20 dias por leito.
2. Para filtrar impurezas com determinado diâmetro abaixo de 10 μm (filtragem fina), selecione de acordo com o modelo padrão (incluindo alumínio reciclado): EG-S-15, EG-S-25, EG-S-35, EG-S-55, EG-S-65, EG-S-75.
3. Para filtrar impurezas com um diâmetro de 10 μm ou mais (filtragem grosseira), reduza o modelo em um nível de acordo com a configuração padrão. Por exemplo, se o modelo padrão for EG-S-55, após a redução, ele deverá passar a ser EG-S-35.

Tabela 3: Guia de seleção de modelos de filtro de leito profundo

Modelo	Vazão na filtração fina (< 10 μm)	Equivalente à filtração grosseira (> 10 μm)	Vida útil da base	Adequado para
EG-S-15	Capacidade básica	—	15 a 20 dias	Pequenas linhas de fundição, ligas especiais
EG-S-25	Capacidade baixa a média	Equivalente ao EG-S-15	15 a 20 dias	Operações de fundição de médio porte
EG-S-35	Capacidade média	Equivalente ao EG-S-25	15 a 20 dias	Operações padrão em laminação
EG-S-55	Capacidade média-alta	Equivalente ao EG-S-35	15 a 20 dias	Fundição contínua de alto volume
EG-S-65	Alta capacidade	Equivalente ao EG-S-55	15 a 20 dias	Operações de laminação em grande escala
EG-S-75	Capacidade máxima	Equivalente ao EG-S-65	15 a 20 dias	Principais linhas de fundição de fundições primárias

A redução da capacidade nominal para ligas que contêm magnésio é uma consideração prática importante. As ligas da série 5xxx (Mg ≥ 1%) geram um número significativamente maior de inclusões de óxido durante o manuseio e a transferência da massa fundida, devido à alta reatividade do magnésio com o oxigênio atmosférico. Esse aumento na carga de inclusões reduz a vida útil efetiva do leito e exige um modelo de equipamento maior ou uma regeneração mais frequente do leito. A redução de capacidade de 20–30% deve ser levada em conta na seleção do equipamento desde o início — e não ser descoberta durante a primeira campanha de produção.

Quais são os principais componentes de um filtro de leito profundo?

Compreender a composição dos componentes de um filtro de leito profundo ajuda tanto na fase de aquisição — para que você saiba pelo que está pagando — quanto durante a operação, para que sua equipe de manutenção saiba o que inspecionar e como realizar a manutenção.

O equipamento de filtragem de leito profundo é composto por 7 componentes principais:

1. Carroceria tipo caixa
É composta principalmente por uma carcaça, um revestimento interno e uma camada de isolamento (papel de fibra, placa nano, painel de fibra, enchimento isolante de manta de seda e material de vedação). O corpo da caixa contém o líquido de alumínio e o meio filtrante durante a operação.

Desempenho do isolamento térmico: A temperatura média da carcaça — faixa superior: ≤ 65 °C; faixa intermediária: ≤ 80 °C.

2. Tampa da caixa
É composto principalmente por uma carcaça, material de revestimento da caixa, camada de isolamento (papel de fibra, manta de fibra, tecido de folha de alumínio), pregos de fixação e anel de vedação combinado de PTFE. Ele sustenta os componentes de aquecimento e os dutos de ar comprimido, ao mesmo tempo em que reduz a perda de temperatura do alumínio fundido.

3. Componentes do mini aquecedor
Incluem, principalmente, o mini aquecedor, a manga cônica do mini aquecedor, o plugue do mini aquecedor, a placa de conexão do mini aquecedor, a placa de fixação do mini aquecedor e o dispositivo portátil do mini aquecedor. Esses componentes garantem que a temperatura do alumínio líquido na parte inferior da caixa atenda aos requisitos do processo de produção. (De acordo com as necessidades do cliente — por exemplo, uma barra redonda de liga de alumínio com precisão de filtragem de 20 μm ou mais não necessita desse acessório de aquecimento.)

4. Componentes de aquecimento
Composto principalmente por aquecedores, bases de suporte para aquecedores, termopares de aquecedores, etc. Utilizado para aquecer a câmara e garantir que a temperatura do alumínio líquido na câmara atenda aos requisitos do processo de produção.

5. Arrumar a cama
Composto principalmente por blocos de suporte, grades, esferas de alumina e cascalho de alumina. Este é o elemento central de filtragem — ele filtra as impurezas do alumínio fundido para purificar a massa fundida e atender aos requisitos do processo de produção.

6. Mecanismo de inclinação
Composto por estação hidráulica, tubulação de óleo, cilindro hidráulico, estrutura basculante, eixo rotativo, etc. Utilizado para facilitar a remoção das esferas de alumina usadas e do cascalho dentro da caixa, bem como do alumínio líquido residual.

7. Armário para ar comprimido
Composto principalmente pelo corpo do gabinete, válvula redutora de pressão, válvula solenóide, medidor de vazão, etc. Aumenta a circulação de calor durante o cozimento e o pré-aquecimento em fornos de leito profundo, reduzindo o tempo necessário para esses processos.

8. Gabinete de controle elétrico
Composto principalmente por tela sensível ao toque, PLC, regulador de potência, etc. Controla a potência de aquecimento dos componentes de aquecimento de acordo com os requisitos do cozimento em forno de leito profundo e a curva do processo de produção.

Como funciona o mecanismo de inclinação?

O mecanismo de inclinação é um recurso que reduz significativamente o trabalho e o tempo necessários para a manutenção do leito e a troca do meio filtrante.

Funcionamento: A caixa de leito profundo é içada horizontalmente sobre a estrutura basculante; a estação hidráulica é acionada para fazer o braço oscilar, e a caixa de leito profundo é levada a oscilar por meio da ranhura do eixo rotativo. Quando o braço atinge a posição limite (o curso máximo do cilindro hidráulico), a caixa de leito profundo apresenta um ângulo de inclinação de cerca de 108°, e os resíduos contidos na caixa (esferas de óxido de alumínio, grades, etc.) são removidos; quando o braço oscilante atinge a posição limite (o curso do cilindro hidráulico é o mais curto), a caixa de leito profundo fica na posição horizontal. A caixa de leito profundo fica na posição horizontal. A caixa de leito pode ser içada para fora suavemente.

Especificações do dispositivo de inclinação:

• Equipado com uma estrutura basculante e um mecanismo hidráulico de inclinação
• Ângulo de inclinação: > 100°
• Prático para a limpeza do meio filtrante (esferas de alumina, grade, bloco de suporte) dentro da caixa
• Prático para a limpeza de resíduos de escória de alumínio na superfície do revestimento interno

Quais são os requisitos para aquecimento e cozimento?

O aquecimento e a pré-aquecimento adequados do filtro de leito profundo — tanto para o comissionamento inicial quanto para a produção de rotina — são essenciais para a longevidade do equipamento e o desempenho da filtração. Os requisitos diferem entre os modos de aquecimento offline e online.

Estação de aquecimento autônoma

1. Primeira vez assando com mistura pronta: Equipado com ar comprimido para distribuir o aquecimento de maneira uniforme, garantindo que o cozimento possa ser concluído em 5 a 7 dias.
2. Assar em forma, não sendo a primeira vez: Equipado com ar comprimido para distribuir o aquecimento de maneira uniforme, garantindo que o cozimento possa ser concluído em 4 a 5 dias.
3. Prepare a assadeira e leve ao forno: Equipado com ar comprimido para distribuir o aquecimento de maneira uniforme, garantindo que o cozimento possa ser concluído em 4 a 6 dias.

Aquecimento online

1. Certifique-se de que a temperatura da água de alumínio na caixa seja 700–800 °C dentro da faixa do processo.
2. Ajustar automaticamente a potência de aquecimento de acordo com a temperatura do alumínio fundido, a fim de atingir a temperatura exigida pelo processo o mais rápido possível.

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A distinção entre a primeira queima e as queimas subsequentes é importante na prática. Uma nova caixa com revestimento refratário novo contém umidade residual que deve ser eliminada de forma lenta e completa — apressar esse processo causa rachaduras no material refratário, o que compromete a integridade estrutural da caixa e o desempenho do isolamento durante toda a sua vida útil. O cronograma de 5 a 7 dias para a primeira queima não é conservador; é o mínimo necessário para um desempenho confiável a longo prazo.

Como um filtro de leito profundo deve ser integrado à linha de tratamento de metal fundido da fundição?

O filtro de leito profundo apresenta melhor desempenho quando é posicionado corretamente dentro de uma sequência completa de tratamento de metal fundido — e não quando é simplesmente inserido em uma linha já existente como uma solução de última hora. A integração padrão para uma linha moderna de fundição contínua de alumínio é a seguinte:

Forno de retenção → Fluxagem  →  Unidade de desgaseificação online  →  Filtro de leito profundo  → Filtro de espuma cerâmica  →  Dica sobre rodízios → Máquina de fundição

Cada etapa tem uma finalidade específica. O processo de fluxagem e remoção de escória no forno elimina a maior parte da escória e os grandes pedaços de óxido. A unidade de desgaseificação em linha remove o hidrogênio dissolvido e faz com que as partículas de óxido de tamanho intermediário flutuem para fora por meio da borbulhagem de gás inerte. O filtro de leito profundo, então, captura as inclusões finas — as partículas de 5 a 30 μm que a desgaseificação por si só não consegue remover de forma confiável. O filtro de espuma cerâmica na extremidade a jusante do sistema de lavagem funciona como uma etapa final de polimento.

É possível pular a etapa de desgaseificação e contar com o filtro de leito profundo para lidar com toda a carga de inclusões, mas isso aumenta as taxas de carga do meio filtrante e reduz significativamente a vida útil do leito. A melhor qualidade da massa fundida e o menor custo total de filtração por tonelada são obtidos com a execução sequencial de todas as etapas.

O Instituto Internacional do Alumínio publica dados de referência sobre processos para o tratamento de metal fundido na fundição, que fornecem pontos de referência úteis para avaliar a sequência de tratamento da sua instalação em relação aos padrões do setor.

Quais tipos de produtos de alumínio se beneficiam mais da filtração em leito profundo?

Chapas de metal e folhas finas

A chapa para o corpo das latas de bebidas é laminada até atingir a espessura final de 0,25–0,30 mm, e a folha de alumínio para embalagens chega a ser ainda mais fina — chegando a 0,006 mm. Nessas espessuras, uma única partícula de inclusão de 50 μm pode causar um orifício minúsculo ou uma ruptura na laminação, o que leva ao descarte de uma bobina inteira. Praticamente todos os principais fabricantes de chapas para latas e folhas de alumínio utilizam a filtração de leito profundo como equipamento padrão.

Chapas de alumínio para o setor automotivo

As aplicações em painéis de carroceria automotiva exigem chapas de alumínio que atendam a rigorosas especificações de formabilidade. As inclusões não metálicas reduzem o alongamento e aumentam o risco de fissuração durante a conformação por prensagem. Atualmente, muitos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) do setor automotivo exigem que os fornecedores comprovem a capacidade de seus processos de filtragem como parte das auditorias do sistema de qualidade.

Chapas e folhas para o setor aeroespacial

A tolerância à inclusão em aplicações estruturais aeroespaciais é praticamente nula para partículas acima de um limite definido. A filtração em leito profundo é um requisito básico, não um recurso de qualidade adicional. As normas técnicas estabelecidas por organizações como a SAE International definem os limites de inclusão que determinam esses requisitos de filtração.

Material para a fabricação de aletas de trocadores de calor

As aletas dos trocadores de calor são soldadas por brasagem durante a montagem, e as inclusões no material das aletas causam falhas na brasagem. O mercado de material para aletas — especialmente para sistemas de climatização automotivos e resfriamento de baterias de veículos elétricos — tem impulsionado investimentos significativos na limpeza do metal fundido nas etapas iniciais do processo.

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Caso real da AdTech: Modernização do sistema de tratamento de metal fundido de uma usina siderúrgica indiana

Em meados de 2022, uma usina de laminação em Gujarat, na Índia, procurou a AdTech devido a um problema persistente de qualidade. A unidade produzia tiras de alumínio das séries 3xxx e 8xxx para os mercados de embalagens e trocadores de calor. A capacidade anual era de aproximadamente 22.000 toneladas, mas a fábrica estava perdendo de 8 a 9% de produção devido a sucata — principalmente defeitos de inclusões superficiais e quebras ocasionais durante a laminação a frio.

O sistema de filtragem existente consistia em uma caixa de filtro de espuma cerâmica de estágio único, localizada a montante do  ponta do rodízio  — sem desgaseificação a montante, sem filtragem em leito profundo. Seus clientes — incluindo fornecedores automotivos de nível 1 e uma empresa multinacional de embalagens — haviam endurecido os critérios de inspeção de entrada e estavam rejeitando materiais que, anteriormente, teriam sido aprovados.

A equipe técnica da AdTech visitou as instalações em agosto de 2022. A amostragem de fundição utilizando um instrumento Prefil-Footprinter mostrou que a carga de inclusões que entrava no filtro de espuma cerâmica existente era mais de três vezes superior à capacidade nominal do filtro. Na metade da campanha, os níveis de inclusões a jusante estavam aumentando significativamente, e as quebras contínuas concentravam-se na segunda metade de cada bobina — o que é consistente com o esgotamento do filtro.

A solução implementada pela AdTech contava com três componentes:

Primeiro, um  unidade de desgaseificação online  foi instalado para reduzir a quantidade de impurezas e a carga de hidrogênio que chegam aos filtros. Em segundo lugar, a AdTech forneceu e colocou em operação uma unidade de filtro de leito profundo (modelo EG-S-35) com profundidade de leito de 380 mm, utilizando meio filtrante de alumina tabular de alta pureza com tamanho de partícula de 8 a 12 mm — adequado à vazão de fundição da instalação, de aproximadamente 14 toneladas por hora. Em terceiro lugar, a caixa de filtro de espuma cerâmica existente foi mantida como etapa de refinamento, com a granulometria do filtro atualizada de 30 PPI para 40 PPI.

Tabela 4: Usina de Laminagem de Gujarat — Antes e depois da instalação do filtro de leito profundo da AdTech

Os resultados refletem as condições operacionais, a composição da liga e os parâmetros de produção desta instalação específica. Melhorias no desempenho em outras instalações dependem da qualidade inicial da fusão, do tipo de liga e da configuração da peça fundida. Publicado com autorização do cliente.

O aumento da duração da campanha de fundição — de 9 horas para 22 horas — foi uma consequência direta do fato de o filtro de espuma cerâmica passar a receber agora uma massa fundida significativamente mais limpa proveniente do filtro de leito profundo a montante. Menos interrupções na campanha significaram menos tempo de reaquecimento, menos refugo na inicialização e melhor aproveitamento do tempo de turno da equipe de fundição.

Até o final de 2022, a unidade havia recuperado o custo de capital do filtro de leito profundo apenas com a redução do desperdício. O gerente de produção da unidade observou que a modernização permitiu que eles se candidatassem e ganhassem um contrato de fornecimento com um novo cliente do setor automotivo, o que teria sido impossível de atender de forma lucrativa devido à taxa de desperdício anterior.

A parceria continua. A fábrica de Gujarat agora adquire pontas de fundição,  filtros de espuma cerâmica , além de produtos para tratamento de fluxo por meio da AdTech, no âmbito de um contrato de fornecimento anual. Uma expansão de capacidade prevista para 2025 incluirá uma segunda linha de fundição, com a AdTech atuando como fornecedora de equipamentos de tratamento de metal fundido desde o início do projeto.

Quais são as vantagens do filtro de leito profundo em relação aos filtros do tipo placa?

Para instalações que atualmente utilizam caixas de filtragem de espuma cerâmica do tipo placa como método principal de filtragem, o filtro de leito profundo oferece várias vantagens mensuráveis:

1. Para linhas de produção em lote e contínuas, substitua o filtro de placas para melhorar a capacidade de filtragem e garantir a qualidade estável do produto.
2. Reduzir os custos com mão de obra e eliminar a perda excessiva e desnecessária de energia associada às trocas frequentes dos filtros de espuma cerâmica.
3. Implementar a produção semiautomatizada e reduzir significativamente os custos de produção por meio de uma vida útil mais longa da base e do controle automatizado da temperatura.

O filtro de leito profundo não elimina a necessidade de filtragem com espuma cerâmica a jusante na maioria das operações — ele a complementa. Porém, ao realizar a remoção de impurezas de grande porte a montante, o filtro de leito profundo prolonga significativamente a vida útil dos filtros a jusante, reduz a frequência das paradas da linha para troca de filtros e fornece uma massa fundida inicial mais limpa para a etapa final de filtragem.

O que você deve perguntar a um fornecedor de filtros de leito profundo antes de comprar?

A aquisição de um filtro de leito profundo é uma decisão importante em termos de investimento. Com base nas questões mais relevantes para engenheiros experientes de fundição:

Especificações da mídia. Qual é a pureza da alumina do meio padrão? Qual tamanho de partícula vocês recomendam para a minha vazão e profundidade do leito?

Desempenho térmico. Qual é a temperatura medida da carcaça durante a operação? Você poderia confirmar as especificações relativas à perda de calor?

Vida útil da cama. Qual é a tonelagem realista por leito para a minha mistura de ligas — tanto na filtração fina quanto na grossa?

Regeneração e suporte para inclinação. O seu equipamento possui um mecanismo de inclinação para manutenção da cama? Qual é o procedimento de regeneração e qual o prazo previsto?

Suporte à integração. Sua equipe poderia analisar o projeto da nossa instalação de lavagem e confirmar se o filtro se integrará corretamente ao nosso equipamento de desgaseificação e à nossa linha de fundição já existentes?

Referências. Vocês poderiam fornecer referências de instalações que utilizam ligas semelhantes e apresentam volumes de produção comparáveis?

Um fornecedor que responda a essas perguntas com detalhes, em vez de generalidades, é aquele cujos equipamentos provavelmente terão o desempenho descrito. A equipe de engenharia da AdTech está à disposição para analisar essas questões em relação a qualquer possível instalação.

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Perguntas frequentes

1. Para que serve um filtro de leito profundo na fundição de alumínio?

Ele remove inclusões finas não metálicas do alumínio fundido antes da fundição, capturando partículas tão pequenas quanto 5–10 μm que os filtros de espuma cerâmica não conseguem reter de forma confiável.

2. Qual é a diferença entre um filtro de leito profundo e um filtro de espuma cerâmica?

Um filtro de espuma cerâmica é um dispositivo de filtragem superficial que é substituído a cada campanha. Um filtro de leito profundo utiliza um leito espesso de meio granular para filtragem em profundidade, com vida útil de 15 a 20 dias por leito.

3. Qual é a precisão de filtragem que um filtro de leito profundo pode atingir?

Dependendo do modelo do equipamento e da configuração do meio filtrante, ele pode filtrar impurezas na faixa de 5 a 30 μm, reduzindo o teor de escória a um valor tão baixo quanto ≤0,008 mm²/kg de alumínio.

4. Quais são as taxas de vazão que um filtro de leito profundo pode suportar?

As taxas de vazão variam de 15 a 80 T/H, dependendo do modelo do equipamento. Observe que as ligas com Mg ≥ 1% exigem uma redução de 20–30% na capacidade em relação aos valores padrão.

5. Qual é a vida útil do meio filtrante?

Em condições normais de operação, cada leito de meio filtrante tem duração de 15 a 20 dias. Os leitos de filtração fina (< 10 μm) normalmente processam de 1.000 a 10.000 toneladas antes que seja necessária a regeneração.

6. Como escolho o modelo certo de filtro de leito profundo?

A escolha depende da precisão de filtragem necessária, da vazão de fundição e do tipo de liga. Para filtragem fina abaixo de 10 μm, escolha entre os modelos EG-S-15 a EG-S-75. Para filtragem grossa acima de 10 μm, opte por um modelo um tamanho menor do que o da seleção padrão.

7. A que temperatura o alumínio fundido precisa ser mantido?

Durante a operação online, a temperatura do alumínio dentro da caixa deve ser mantida entre 700 e 800 °C. O painel de controle elétrico ajusta automaticamente a potência de aquecimento para atingir e manter a temperatura desejada.

8. Como o mecanismo de inclinação facilita a manutenção?

O mecanismo hidráulico de inclinação gira a caixa do filtro para mais de 100°, permitindo que as esferas de alumina usadas, as grades e a escória residual sejam removidas rapidamente, sem a necessidade de escavação manual — reduzindo significativamente o tempo e a mão de obra necessários para a manutenção.

9. Quanto tempo leva para assar a forma inicial?

A primeira queima da caixa leva de 5 a 7 dias com aquecimento assistido por ar comprimido. Os ciclos de queima subsequentes levam de 4 a 5 dias, e a queima para formação do leito leva de 4 a 6 dias.

10. Em que ponto da linha de fundição o filtro de leito profundo é instalado?

Ele está localizado entre a unidade de desgaseificação online e a caixa do filtro de espuma cerâmica, como parte de uma sequência completa de tratamento da massa fundida em linha, antes que a massa chegue à ponta da máquina de fundição e à própria máquina de fundição.