Para remover os elementos alcalinos (ou seja, Na, Ca, K, Li), o uso de gás de fluxo ativo contendo cloro é a prática aceita no processamento do alumínio fundido. Em condições de equilíbrio, os cloretos de cada um desses elementos são formados como produtos da reação. Com exceção do LiCl, todos esses sais halogenados, na forma de substâncias puras, são sólidos nas temperaturas normais de processamento; portanto, são facilmente separados na superfície da massa fundida e removidos por escumagem.
Os elementos alcalinos geralmente estão presentes em concentrações na massa fundida inferiores a 500 ppm. De acordo com a lei da ação de massa (a velocidade de reação é proporcional à concentração do reagente), são gerados sais metaestáveis fora do equilíbrio, como AlCl₃ e MgCl₂ (se houver Mg presente). Esses halogenetos são indesejáveis, pois contribuem significativamente para a geração de emissões atmosféricas. Além disso, o MgCl₂ funde a 1306°F e geralmente funde na temperatura normal do processo de fusão. O sal fundido é altamente indesejável, pois é difícil removê-lo para a superfície para a retificação. Portanto, há uma grande necessidade de fazer reagir elementos de metais alcalinos para produzir sais com pontos de fusão mais elevados, que são separados de forma mais eficaz para a superfície na forma sólida por flotação.
No método atual de dispersão do gás de fluxo, por exemplo, no corpo de alumínio fundido, o gás de fluxo é introduzido no corpo principal na direção axial para baixo e é disperso por um impulsor giratório montado no eixo. No entanto, esse método não está isento de limitações. O impulsor rotativo gera um vórtice ao redor do eixo, o que indica que a maior parte do metal fundido gira em torno do eixo do impulsor a uma velocidade próxima à do próprio impulsor. O fluxo adicionado ao metal fundido tende a circular junto com ele, com muito pouca dispersão. Além disso, o vórtice tem o efeito de aumentar a área de superfície do metal fundido exposta ao ar. O aumento da exposição do metal fundido ao ar leva ao aumento da formação de escória, ao subsequente arrastamento da escória e aos seus efeitos colaterais adversos.
Quando o material de fluxo é um gás, as correntes parasitas podem causar problemas de outra forma. O gás de fluxo se desloca para o centro do vórtice e, como resultado, as demais partes da massa fundida não são suficientemente tratadas pelo gás de fluxo. Portanto, a eficácia do processo é reduzida, pois parte do metal fundido não é tratada pelo material de fluxo. Além disso, o gás de fluxo arrastado pelo fluxo do metal fundido tende a se aglomerar, resultando em bolhas maiores de gás de fluxo no metal fundido. Bolhas maiores reduzem a eficiência do processo de fluxagem, pois menos metal fundido é tratado.
Portanto, há uma grande necessidade de um processo de fluxo mais eficaz, que iniba a absorção da escória da superfície de volta para o banho fundido por meio da formação de correntes parasitas, por exemplo, para manter o fluxo finamente disperso em todo o banho fundido e para reforçar o contato com o metal fundido. O material fundido melhora a fusão do metal fundido. Além disso, há uma grande necessidade de um filtração por espuma cerâmica método para filtragem de alumínio fundido.