Para eliminar los elementos alcalinos (es decir, Na, Ca, K y Li), la práctica habitual en el procesamiento del aluminio fundido es el uso de un gas fundente activo que contiene cloro. En condiciones de equilibrio, se forman los cloruros de cada uno de estos elementos como productos de la reacción. A excepción del LiCl, todas estas sales halogenadas, en estado puro, son sólidas a las temperaturas normales de procesamiento, por lo que se separan fácilmente en la superficie del fundido y se eliminan mediante desnatado.
Los elementos alcalinos suelen estar presentes en concentraciones en la masa fundida inferiores a 500 ppm. Según la ley de acción de masas (la velocidad de reacción es proporcional a la concentración del reactivo), se generan sales metaestables fuera de equilibrio, como el AlCl₃ y el MgCl₂ (si hay Mg presente). Estos haluros son indeseables porque contribuyen en gran medida a la generación de emisiones atmosféricas. Además, el MgCl₂ se funde a 1306 °F y suele fundirse a la temperatura normal del proceso de fusión. La sal fundida es muy indeseable porque resulta difícil de extraer hacia la superficie para su separación por flotación. Por lo tanto, existe una gran necesidad de hacer reaccionar los elementos de metales alcalinos para producir sales con un punto de fusión más alto, que se separen de forma más eficaz hacia la superficie en estado sólido mediante flotación.
En el método actual de dispersión del gas fundente, por ejemplo, en la masa de aluminio fundido, el gas fundente se introduce en el cuerpo principal hacia abajo en dirección axial y se dispersa mediante un impulsor giratorio montado en el eje. Sin embargo, este método no está exento de limitaciones. El impulsor giratorio genera un vórtice alrededor del eje, lo que implica que la mayor parte del metal fundido gira alrededor del eje del impulsor a una velocidad cercana a la del propio impulsor. El fundente añadido al metal fundido tiende a circular junto con este, con muy poca dispersión. Además, el vórtice tiene el efecto de aumentar la superficie del metal fundido expuesta al aire. La mayor exposición del metal fundido al aire provoca una mayor formación de escoria, el consiguiente arrastre de la misma y sus efectos colaterales adversos.
Cuando el material fundente es un gas, las corrientes parásitas pueden causar problemas de otra forma. El gas fundente se desplaza hacia el centro del vórtice y, como consecuencia, el resto de la masa fundida no es tratada suficientemente por el gas fundente. Por lo tanto, la eficacia del proceso se ve reducida, ya que parte del metal fundido no es tratado por el material fundente. Además, el gas fundente arrastrado por el flujo de metal fundido tiende a aglutinarse, lo que da lugar a burbujas de gas fundente más grandes en el metal fundido. Las burbujas más grandes reducen la eficiencia del proceso de fundición, ya que se trata una menor cantidad de metal fundido.
Por lo tanto, existe una gran necesidad de un proceso de fundente más eficaz, que impida que la escoria de la superficie vuelva a incorporarse al baño de fusión —por ejemplo, mediante la formación de corrientes parásitas—, con el fin de mantener el fundente finamente disperso en todo el baño de fusión y reforzar el contacto con el metal fundido. El material fundido mejora la fusión del metal. Además, existe una gran necesidad de un filtración con espuma cerámica método para la filtración del aluminio fundido.