как изготовить керамическую пену
Работы по исследованию и разработке пенокерамических фильтров для литья в Великобритании также начались раньше. В начале 1980-х годов известная британская компания Foseco успешно разработала пенокерамический фильтр (модель Sedex) для фильтрации цветных сплавов (особенно сплавов на основе алюминия и меди), а также для фильтрации большинства видов чугуна и некоторых сплавов с высокой температурой плавления. Пенокерамический фильтр для медных сплавов (модель Sedex). У фильтрованных литьевых изделий из алюминиевых сплавов при механической обработке износ инструмента на 50% меньше, чем у нефильтрованных. Фильтрация позволяет повысить усталостную прочность ферритного высокопрочного чугуна примерно на 10% и снизить износ инструмента на 0,04–0,1 мм; после внедрения технологии фильтрации при производстве корпусов из ковкого чугуна, благодаря упрощению литниковой системы, выход готовой продукции в процессе литья увеличился с 39% до 0,1 мм. 63%. К концу 1980-х годов компания Foseco представила керамический пенопластовый фильтр (модель Telex) для фильтрации стальных отливок с открытой пористостью около 70%. Первый патент на пенокерамический фильтр в Великобритании был выдан компании «Rolls-Royce of Fairey Ceramics». Пенокерамический фильтр этой компании может использоваться для алюминия и медно-магниевых сплавов, но не для фильтрации расплавленной стали. В конце 1980-х годов объем использования пенокерамических фильтров в литейном производстве британской авиационной промышленности достигал 25 000 штук в месяц.
Помимо США, Японии, Великобритании, Германии и Швейцарии, другие страны также успешно разработали керамический пенопластовый фильтриспользуются для фильтрации литейных сплавов и широко применяются в песочном литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям и других видах литья из различных материалов. Состав материала пенокерамического фильтра, патент на который была получена компанией Swiss Aluminium Co., Ltd. в 1988 году, составляет более 50 wt% SiC, более 30 wt% SiO₂, а остальную часть составляет Al₂O₃. При этом SiO₂ используется в качестве коллоидного связующего. Данный пенокерамический фильтр в основном применяется для фильтрации чугунных сплавов.
1.22 Обзор развития Пористый керамический фильтр Материалы в Китае
Исследовательская работа в области пористой керамики началась в нашей стране в начале 1980-х годов. За последние 20 лет более десятка научно-исследовательских институтов и производственных предприятий занимались изучением и разработкой изделий из пористой керамики.
Как изготовить керамическую пену. В фильтре для черных металлов (типа CFF-I), разработанном Харбинским университетом науки и технологий в середине 1980-х годов, в качестве огнеупорного наполнителя используется боксит с высоким содержанием оксида алюминия. Впоследствии был разработан фильтр CFF-II путём добавления небольшого количества Y₂O₃ и CeO₂ в качестве спекающих добавок. Время выдержки при спекании сократилось с первоначальных нескольких часов до примерно 10 минут, а температура спекания также была снижена примерно на 200 ℃, однако эксплуатационные характеристики изделия существенно не изменились. Чтобы повысить устойчивость пенокерамического фильтра к хрупкому разрушению при фильтрации суперсплавов, в университете также добавили в базовый материал из корундового порошка упрочняющие добавки ZrO₂ и CeO₂, огнеупорную глину и другие спекающие добавки, а в качестве связующего вещества использовали дигидрофосфат алюминия. Пенокерамический фильтр для литой стали был разработан при температуре спекания 1560 ℃, и его основные физические свойства были значительно улучшены. Анализ результатов различных испытаний по фильтрации расплавленного металла показывает, что пенокерамический фильтр способен эффективно удалять неметаллические включения, шлаковые примеси и часть газа, улучшать металлографическую структуру отливки и утончать зерна, а также повышать предел прочности на разрыв алюминиевого сплава на 4–5%, отяжимость увеличивается на 7–11%; прочность на разрыв медного сплава можно увеличить на 22%, оттяжимость — почти вдвое, а твёрдость — на 8–20HB; прочность на изгиб серого чугуна можно увеличить примерно на 5%. Прочность на разрыв увеличивается примерно на 16%; прочность на разрыв высокопрочного чугуна можно увеличить примерно на 17%, коэффициент удлинения — примерно на 40%, а твердость — примерно на 10%, при этом распределение твердости становится более равномерным; коэффициент удлинения нержавеющей стали можно увеличить на 67%, а ударная вязкость — на 67%. Увеличение на 18%.