Birleşik Krallık’ta döküm için köpük seramik filtrelerin araştırma ve geliştirme çalışmaları da daha erken bir tarihte başlamıştır. 1980'lerin başında, ünlü İngiliz şirketi Foseco, demir dışı alaşımları (özellikle alüminyum ve bakır bazlı alaşımları) ve dökme demirin çoğunu ve bazı yüksek erime noktalı alaşımları filtrelemek için bir köpük seramik filtreyi (model Sedex) başarıyla geliştirmiştir. Bakır alaşımlı köpük seramik filtre (Sedex modeli). Filtrelenmiş alüminyum alaşımlı kalıp dökümleri, işleme sırasında filtrelenmemiş dökümlere kıyasla 50% daha az takım aşınması gösterir. Filtreleme, ferrit sfero dökümün yorulma mukavemetini yaklaşık 10% artırabilir ve takım aşınmasını 0,04~0,1 mm azaltabilir; sfero döküm kutu gövdesi filtreleme teknolojisini benimsedikten sonra, döküm kanalı sisteminin basitleştirilmesi sayesinde döküm verimi 39%'den 0,1 mm'ye yükselmiştir. 63%. 1980'lerin sonlarına doğru, Foseco bir seramik köpük filtre (Telex modeli) çelik dökümlerin filtrelenmesi için, yaklaşık 70% açık gözenekliliğe sahiptir. Birleşik Krallık’ta köpük seramik filtreye ilişkin ilk patent, Birleşik Krallık’taki Fairey Ceramics’e ait Rolls-Royce’a verilmiştir. Şirketin köpük seramik filtresi alüminyum ve bakır-magnezyum alaşımları için kullanılabilir, ancak erimiş çeliğin filtrelenmesinde kullanılamaz. 1980'lerin sonlarında, İngiliz havacılık endüstrisindeki döküm üretiminde köpük seramik filtrelerin kullanımı ayda 25.000 adede kadar ulaşmıştır.
Amerika Birleşik Devletleri, Japonya, Birleşik Krallık, Almanya ve İsviçre’nin yanı sıra diğer ülkeler de başarıyla geliştirmiştir seramik köpük filtreBu malzemeler, alaşım filtrasyonu için kullanılır ve kum döküm, basınçlı döküm, hassas döküm ve çeşitli malzemelerden yapılan diğer döküm işlemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Swiss Aluminium Co., Ltd. tarafından 1988 yılında alınan bir köpük seramik filtre patentinin malzeme bileşimi, ağırlıkça 'den fazla SiC, 'dan fazla SiO2 ve geri kalanı Al2O3'tür. Bunlar arasında SiO₂ kolloidal bir bağlayıcı olarak kullanılmaktadır. Bu köpük seramik filtre, esas olarak dökme demir alaşımlarının süzülmesinde kullanılmaktadır.
1.22 Geliştirme Genel Bakışı Gözenekli Seramik Filtre Çin’deki malzemeler
Ülkemizde gözenekli seramikler üzerine araştırma çalışmaları 1980’lerin başında başlamıştır. Son 20 yıl içinde, bir düzineden fazla bilimsel araştırma kurumu ve üretici, gözenekli seramik ürünleri konusunda keşif ve araştırma çalışmaları yürütmüştür.
Seramik köpük nasıl yapılır. 1980’lerin ortalarında Harbin Bilim ve Teknoloji Üniversitesi tarafından geliştirilen demir içeren metaller için filtre (CFF-I tipi), refrakter agrega olarak yüksek alümina içeren boksit kullanmaktadır. Daha sonra, sinterleme yardımcı maddesi olarak az miktarda Y₂O₃ ve CeO₂ eklenerek bir CFF II filtresi geliştirilmiştir. Sinterleme bekletme süresi, orijinalinde birkaç saat olan süreden yaklaşık 10 dakikaya kısaltıldı ve sinterleme sıcaklığı da yaklaşık 200 ℃ düşürüldü, ancak ürünün performansı önemli ölçüde değişmedi. Köpük seramik filtrenin süper alaşımları filtrelerken kırılgan kırılmaya karşı direncini artırmak için okul, korindon tozu temel malzemesine zrO2 sertleştirici ajan ve TO2, refrakter kil ve diğer sinterleme yardımcı maddeleri de eklemiş ve yapıştırıcı olarak alüminyum dihidrojen fosfat kullanmıştır. Dökme çelik için köpüklü seramik filtre, 1560 ℃ sinterleme sıcaklığında geliştirildi ve temel fiziksel özellikleri önemli ölçüde iyileştirildi. Çeşitli erimiş metal filtreleme testlerinin sonuçları, köpük seramik filtrenin metalik olmayan kalıntıları ve diğer cüruf kalıntılarını ile gazın bir kısmını etkili bir şekilde giderebildiğini, dökümün metalografik yapısını iyileştirebileceğini ve taneleri inceltebileceğini, ayrıca alüminyum alaşımının çekme mukavemetini %4 ~5% oranında artırabildiğini, uzama oranı ise 7~11% oranında artmıştır: bakır alaşımının çekme mukavemeti 22% oranında artırılabilir, uzama oranı neredeyse iki katına çıkarılabilir ve sertlik 8~20HB oranında artırılabilir: gri demirin eğilme mukavemeti yaklaşık 5% artırılabilir. Çekme mukavemeti yaklaşık 16% artar; sünek demirin çekme mukavemeti yaklaşık 17% artırılabilir, uzama oranı yaklaşık 40% artırılabilir, sertlik yaklaşık 10% artırılabilir ve sertlik dağılımı daha homojen hale gelir; paslanmaz çeliğin uzama oranı 67% artırılabilir ve darbe tokluğu 67% artırılabilir. 18% artış.