Comment fabriquer de la mousse céramique
La recherche et le développement de filtres en céramique expansée destinés à la fonderie ont également débuté plus tôt au Royaume-Uni. Au début des années 1980, la célèbre entreprise britannique Foseco a mis au point avec succès un filtre en céramique alvéolaire (modèle Sedex) destiné à la filtration des alliages non ferreux (en particulier les alliages à base d’aluminium et de cuivre), ainsi qu’à la filtration de la plupart des fontes et de certains métaux à haut point de fusion. Filtre en céramique expansée pour alliages de cuivre (modèle Sedex). Les pièces moulées sous pression en alliage d’aluminium filtrées présentent une usure des outils inférieure de 50% lors de l’usinage par rapport aux pièces non filtrées. La filtration permet d’augmenter la résistance à la fatigue de la fonte ductile à ferrite d’environ 10% et de réduire l’usure des outils de 0,04 à 0,1 mm ; après l’adoption de la technologie de filtration pour le corps de boîte en fonte ductile, grâce à la simplification du système d’alimentation, le rendement du processus de moulage est passé de 39% à 0,1 mm. 63%. À la fin des années 1980, Foseco a introduit un filtre en mousse céramique (modèle Telex) destiné à la filtration des pièces moulées en acier, présentant une porosité ouverte d’environ 70%. C’est la société Rolls-Royce de Fairey Ceramics, au Royaume-Uni, qui a obtenu le premier brevet pour un filtre en céramique alvéolaire au Royaume-Uni. Le filtre en mousse céramique de cette société peut être utilisé pour l’aluminium et les alliages cuivre-magnésium, mais pas pour la filtration de l’acier en fusion. À la fin des années 1980, l’utilisation de filtres en mousse céramique dans la production de pièces moulées de l’industrie aéronautique britannique atteignait jusqu’à 25 000 pièces par mois.
Outre les États-Unis, le Japon, le Royaume-Uni, l'Allemagne et la Suisse, d'autres pays ont également réussi à mettre au point filtre en mousse céramiqueCes matériaux sont destinés à la filtration des alliages de fonderie et sont largement utilisés dans la fonderie au sable, la fonderie sous pression, la fonderie à cire perdue et d'autres procédés de fonderie utilisant divers matériaux. La composition d’un filtre en céramique expansée, objet d’un brevet obtenu par Swiss Aluminium Co., Ltd. en 1988, est la suivante : plus de 50 % en poids de SiC, plus de 30 % en poids de SiO₂, le reste étant constitué d’Al₂O₃. Parmi ces composants, le SiO₂ est utilisé comme liant colloïdal. Ce filtre en céramique alvéolaire est principalement utilisé pour la filtration des alliages de fonte.
1.22 Aperçu du développement de Filtre en céramique poreuse Matériaux en Chine
Les travaux de recherche sur les céramiques poreuses ont débuté dans mon pays au début des années 1980. Au cours des vingt dernières années, plus d’une douzaine d’instituts de recherche scientifique et d’entreprises ont mené des travaux d’exploration et de recherche sur les produits en céramique poreuse.
Comment fabriquer de la mousse céramique. Le filtre pour métaux ferreux (type CFF-I) mis au point par l'Université des sciences et technologies de Harbin au milieu des années 1980 utilise de la bauxite à haute teneur en alumine comme agrégat réfractaire. Par la suite, un filtre CFF II a été mis au point en ajoutant une petite quantité de Y₂O₃ et de CeO₂ comme adjuvants de frittage. La durée de frittage a été réduite, passant de plusieurs heures à environ 10 minutes, et la température de frittage a également été abaissée d’environ 200 °C, sans que les performances du produit ne soient pour autant altérées de manière significative. Afin d’améliorer la résistance du filtre en céramique expansée à la rupture fragile lors de la filtration des superalliages, l’école a également ajouté à la poudre de corindon, matériau de base, un agent de renforcement à base de ZrO₂ et de TO₂, de l’argile réfractaire et d’autres adjuvants de frittage, et a utilisé du dihydrogénophosphate d’aluminium comme liant. Le filtre en céramique expansée destiné à l’acier moulé a été mis au point à une température de frittage de 1 560 ℃, et ses principales propriétés physiques ont été considérablement améliorées. L’analyse des résultats de divers essais de filtration de métaux en fusion montre que le filtre en céramique expansée permet d’éliminer efficacement les inclusions non métalliques et autres inclusions de scories ainsi qu’une partie des gaz, d’améliorer la structure métallographique de la pièce moulée et d’affiner le grain, et qu’il peut augmenter la résistance à la traction de l’alliage d’aluminium de 4 à 5%, et d’augmenter l’allongement de 7 à 111 TP3T ; la résistance à la traction de l’alliage de cuivre peut être augmentée de 221 TP3T, l’allongement peut être presque doublé et la dureté peut être augmentée de 8 à 20 HB ; la résistance à la flexion de la fonte grise peut être augmentée d’environ 51 TP3T. La résistance à la traction est augmentée d’environ 161 TP3T ; la résistance à la traction de la fonte ductile peut être augmentée d’environ 171 TP3T, le taux d’allongement d’environ 401 TP3T, la dureté d’environ 101 TP3T, et la répartition de la dureté est plus uniforme ; l'allongement de l'acier inoxydable peut être augmenté de 67%, et la ténacité à l'impact peut être augmentée de 67%. Augmentation de 18%.