Камера дегазации расплавленного алюминия состоит из двух отсеков: чистой камеры и камеры нагрева и поддержания температуры. Средняя часть отсеков разделена перегородкой из карбида кремния (SiC). Дна обоих отсеков соединены между собой. После дегазации расплава алюминиевого сплава и удаления шлака в чистой камере расплав поступает в камеру поддержания температуры через отверстие под перегородкой.
Термокамера изготовлена из U-образного карбида кремния, а защитная трубка из карбида кремния погружается в расплав алюминиевого сплава для его нагрева. Наружная оболочка камеры изготовлена из стального листа толщиной 10 мм, внутренняя облицовка — из огнеупорного материала, а в верхней части боковых стенок предусмотрены смотровые и контрольные отверстия. В нижней части шлаковыпускного отверстия имеется отверстие для выпуска шлака.
Передняя и задняя части камеры дегазации расплавленного алюминия соединены с отдельной внутренней полостью. Это обеспечивает удобство для непосредственного прохождения нагревателя, а обработанный жидкий алюминиевый сплав транспортируется методом погружного потока.
В нижней части обеих боковых стенок корпуса камеры дегазации расплавленного алюминия имеются люки для удаления шлака; удаление шлака можно осуществлять внутри рабочей камеры без запуска камера дегазации Благодаря крышке продлевается срок службы полости корпуса коробки, улучшаются теплоизоляционные характеристики, снижаются теплопотери и уменьшается теплоотдача. Термокомпенсация позволяет в полной мере обеспечить соблюдение температурных требований производственного процесса.
Корпус обладает хорошими герметизирующими свойствами, что позволяет предотвратить попадание воздуха в резервуар и избежать вторичного загрязнения расплава алюминиевого сплава. Он оснащен гидравлическим устройством наклона, которое позволяет полностью опорожнить резервуар по завершении литейных работ или при замене сплава, а также полностью очистить внутреннюю поверхность корпуса. Нагреватель не требует длительного нахождения под напряжением, что позволяет относительно снизить энергопотребление.
Подъемная система
Для обеспечения точного позиционирования в качестве подъемных устройств используются два гидравлических цилиндра, которые управляют вертикальным движением вверх и вниз графитового ротора и системы нагрева с U-образными нагревательными стержнями из кремний-углерода, а также позволяют поворачивать их в горизонтальном направлении на 90°. Гидравлическая система отличается относительно высокой стабильностью и точностью позиционирования.
Система отопления
В системе нагрева используется погружной нагреватель, а U-образный стержень из кремний-углерода заключен в цилиндрическую защитную трубку из карбида кремния или нитрида кремния. Внутри трубки расположена термопара для измерения температуры, что позволяет осуществлять автоматическое регулирование температуры, а мощность можно регулировать в диапазоне от 2 кВт до 26 кВт.
В системе регулирования температуры используется современный интегрированный силовой блок, обеспечивающий полностью автоматическое управление и позволяющий избежать недостатков, связанных с буферным этапом при включении или выключении нагревателя. U-образный нагреватель из кремниево-углеродного стержня постоянно подвергается воздействию основного тока при частых включениях и выключениях питания. Нагреватель без буферной ступени подвержен преждевременному износу и имеет короткий срок службы.
Графитовый ротор
Сопло с вращающимся графитовым ротором изготовлено из графита высокой чистоты. Конструкция сопла рассчитана не только на разрушение пузырьков воздуха, но и на использование центробежной силы, создаваемой при перемешивании расплава алюминиевого сплава, благодаря чему расплав поступает в сопло и равномерно смешивается с выбрасываемым в горизонтальном направлении газом, образуя газострую. / Жидкая струя распыляется для увеличения площади и времени контакта пузырьков с расплавом алюминиевого сплава, что позволяет улучшить эффект дегазации и очистки.
Скорость вращения графитового ротора регулируется с помощью преобразователя частоты и может достигать 400 об/мин. Диаметр графитового ротора составляет Φ150–250 мм, а диаметр рабочего колеса — Φ250–350 мм. Ротор из высокочистого антиокислительного графита отличается высокой прочностью, термостойкостью и устойчивостью к коррозии под действием потока алюминия.
В процессе очистки и дегазации поверхность расплава алюминиевого сплава в коробке защищается азотом, благодаря чему часть графитового ротора, соприкасающаяся с расплавом алюминиевого сплава, находится в среде инертного газа, что предотвращает высокотемпературное окисление ротора и продлевает срок его службы; рабочее колесо имеет обтекаемую форму, что снижает сопротивление трению при вращении, а сила трения, возникающая между рабочим колесом и расплавом алюминиевого сплава, относительно невелика.