La caja de desgasificación de aluminio fundido consta de dos cámaras: una cámara limpia y una cámara de calentamiento y mantenimiento de la temperatura. La parte central está separada por un separador de SiC. Los fondos de ambas cámaras están conectados. Una vez que la aleación de aluminio líquida se ha desgasificado y se ha eliminado la escoria en la cámara limpia, fluye hacia la cámara de mantenimiento de la temperatura por debajo de la partición.
El horno está fabricado con carburo de silicio en forma de U, y el tubo protector de carburo de silicio se sumerge en el líquido de aleación de aluminio para calentarlo. La carcasa exterior de la caja está fabricada con chapa de acero de 10 mm, el revestimiento interior es de material refractario y la parte superior de la pared lateral cuenta con aberturas de observación e inspección. La boca de escoria dispone de una abertura en la parte inferior.
La parte delantera y trasera de la caja de desgasificación de aluminio fundido están conectadas a una cavidad interior independiente. Esto facilita la conducción directa del calor por parte del calentador, y el líquido de aleación de aluminio tratado se transporta mediante flujo sumergido.
En la parte inferior de las dos paredes laterales del cuerpo de la caja de desgasificación de aluminio fundido hay una puerta de limpieza de escoria; la limpieza de la escoria puede realizarse en el interior de la cavidad sin necesidad de poner en marcha el caja de desgasificación Gracias a la cubierta, se prolonga la vida útil de la cavidad de la caja, se mejora el rendimiento de conservación del calor, se reducen las pérdidas de calor y se minimiza la disipación térmica. La compensación térmica permite cumplir plenamente los requisitos de temperatura del proceso de producción.
La cabina presenta un buen rendimiento de estanqueidad, lo que impide la entrada de aire en el depósito y evita la contaminación secundaria del líquido de aleación de aluminio. Está equipada con un dispositivo de inclinación hidráulico, que permite vaciarla por completo una vez finalizado el trabajo de fundición o al cambiar de aleación, de modo que el interior de la cabina queda totalmente vacío. No es necesario mantener el calentador encendido durante mucho tiempo, por lo que el consumo de energía puede reducirse relativamente.
Sistema de elevación
Para garantizar un posicionamiento preciso, se utilizan dos cilindros hidráulicos como dispositivos de elevación para controlar el movimiento vertical ascendente y descendente del rotor de grafito y del sistema de calentamiento con varillas de silicio-carbono en forma de U, y pueden girar 90° en dirección horizontal. El sistema hidráulico es relativamente estable. Precisión de posicionamiento.
Sistema de calefacción
El sistema de calentamiento utiliza un calentador de inmersión, y la varilla de carburo de silicio en forma de U está recubierta por un tubo protector cilíndrico de carburo de silicio o nitruro de silicio. En el interior del tubo hay un termopar que mide la temperatura, lo que permite controlar automáticamente la temperatura; además, la potencia se puede ajustar en un rango de entre 2 kW y 26 kW.
El sistema de control de temperatura incorpora una unidad de potencia integrada de última generación para lograr un control totalmente automático, evitando así los inconvenientes de la fase de amortiguación al encender o apagar el calentador. El calentador de varilla de silicio-carbono en forma de U está sometido constantemente al impacto de la corriente principal durante los frecuentes encendidos y apagados. El calentador sin etapa de amortiguación se desgasta fácilmente y tiene una vida útil corta.
Rotor de grafito
La boquilla giratoria con rotor de grafito está fabricada con grafito de alta pureza. La estructura de la boquilla no solo está diseñada para romper las burbujas de aire, sino también para aprovechar la fuerza centrífuga generada al agitar la aleación de aluminio fundida, de modo que esta entre en la boquilla y se mezcle uniformemente con el gas expulsado horizontalmente para formar gas. / El chorro de líquido se pulveriza para aumentar la superficie de contacto y el tiempo de contacto de la burbuja con el líquido de aleación de aluminio, mejorando así el efecto de purificación por desgasificación.
La velocidad del rotor de grafito se puede controlar mediante el convertidor de frecuencia, pudiendo alcanzar hasta 400 r/min. El rotor de grafito tiene unas dimensiones de Φ150 mm～250 mm y el impulsor, de Φ250 mm～350 mm. El rotor de grafito antioxidante de alta pureza se caracteriza por su elevada resistencia mecánica, su resistencia a las altas temperaturas y su resistencia a la corrosión por el flujo de aluminio.
Durante el proceso de purificación y desgasificación, la superficie del líquido de aleación de aluminio en la cubeta queda protegida por gas nitrógeno, de modo que la parte del rotor de grafito expuesta al líquido de aleación de aluminio se encuentra en un gas inerte, lo que evita la oxidación del rotor a altas temperaturas y prolonga su vida útil; la forma del impulsor es aerodinámica, lo que reduce la resistencia a la fricción durante la rotación, y la fuerza de desgaste por fricción generada entre el impulsor y el líquido de aleación de aluminio es relativamente pequeña.