В настоящее время пользователи предъявляют всё более высокие требования к качеству поверхности листов, лент и фольги. В процессе литейно-прокатной обработки продольные полосы на поверхности литейно-прокатной ленты являются одним из ключевых факторов, влияющих на качество поверхности готовой алюминиевой фольги. Испытания показали, что соответствующее увеличение температуры разливки при литейно-прокатной обработке, высоты уровня расплава в передней камере, размера зазора между сопловым валом и структуры распределения внутри сопла позволяет эффективно уменьшить количество продольных полос на поверхности литейно-прокатной ленты и получить высококачественную литейно-прокатную продукцию.
При возведении плиты температура заливки при методе «заливка-прокатка» оказывается слишком низкой, и жидкий металл медленно течет в полость форсунки и не сможет пройти через сужающую заслонку в полости формы. Это приведет к затвердеванию металла в полости формы и выходу литниковой системы из строя.
При установке слитка в вертикальное положение температура разлива низкая, жидкий металл обладает плохой текучестью в полости сопла, а распределение температуры металла неравномерно, что приводит к поверхностной сегрегации элементов Fe, Si, Ti и других, входящих в состав расплава, в процессе кристаллизации. Содержание элементов Fe и Si в зоне сегрегации значительно увеличивается, а содержание Ti — значительно снижается. Такая поверхностная сегрегация приводит к образованию структурных полос. Она может появляться на верхней и нижней поверхностях литой-прокатной ленты, причем положение и ширина не обязательно фиксированы, но существуют очевидные закономерности: как только полосы появятся, они будут возникать в одном и том же месте без перерыва и продолжаться в течение нескольких рулонов до снятия сопла. Кроме того, из-за низкой температуры разливки в полости горловины в процессе удаления шлака легко образуются очень мелкие шлаковые частицы, что изменяет условия затвердевания металла. Когда жидкий металл затвердевает в этом месте, он также приобретает неравномерный состав, в результате чего компоненты сегрегируются на поверхности и образуют структурные полосы. Это происходит потому, что в устьевой полости образуется очень мелкий шлак, создающий канавку на поверхности только что кристаллизовавшегося лито-прокатного листа. После деформации при прокатке металлы с обеих сторон сливаются, но не срастаются, образуя таким образом полосы в виде прямых линий. Поскольку этот дефект возникает на этапе литья, его невозможно устранить в процессе холодной прокатки и производства фольги, и в конечном итоге он будет проявляться в виде тёмных линий и продольных полос на готовой фольге.
При установке плиты температура разлива повышается, а текучесть металла увеличивается, благодаря чему металл более плавно проходит через сужающую перегородку в полости сопла, температурное поле во всей полости сопла становится более однородным, кристаллическая структура выравнивается, а поверхностная сегрегация уменьшается, а также в полости сопла не будут легко образовываться мелкие шлаковые включения, и на поверхности литого проката будет мало текстурных и продольных полос. После выхода вертикальной заготовки из литниковой камеры, если на ней отсутствуют текстурные и продольные полосы, то на протяжении всего производственного процесса, при условии правильного подбора технологических параметров, эти полосы больше не будут появляться. Поэтому после успешного получения вертикальной сляба температуру разливки можно соответствующим образом снизить до 695 ℃ ~ 705 ℃, чтобы предотвратить влияние других побочных продуктов на качество лито-прокатного листа в ходе обычного производства литья и прокатки, и в то же время это позволит увеличить скорость лито-прокатки и повысить производительность.
Если температура разливки при литье-прокатке слишком высока, расплав легко впитывает воздух и образует шлак, что приводит к появлению воздушных пустот и шлаковых включений во время литья и прокатки. А при использовании вертикальной доски появятся такие дефекты, как крупнозернистость и прилипание досок; однако снижение температуры разлива до 695–705 °C займет много времени и приведет к образованию технологических отходов. Как правило, не рекомендуется устанавливать слишком высокую температуру разлива. Судя по результатам испытаний и анализа, качество поверхности при втором технологическом процессе лучше, чем при первом.