Atualmente, o método amplamente utilizado de purificação em forno, com bom efeito de remoção de escória e gás, consiste em fazer passar o fluxo pulverizado em pó — cujos principais componentes são NaCl, KCl, NaF etc. — por um tanque de armazenamento pressurizado, misturar o nitrogênio com o fluxo e pulverizá-los uniformemente por meio de um tubo metálico. Após a fusão do alumínio. Na produção específica, é necessário controlar rigorosamente a quantidade de pulverização de pó e o tempo de pulverização, além de padronizar a operação para que todas as partes do metal fundido possam ser pulverizadas com o fluxo. É especialmente importante controlar a quantidade de fluxo de alumínio adicionado por tonelada, geralmente 2 a 3 kg/t. Essa quantidade é adequada; se a quantidade adicionada for excessiva, isso afetará a qualidade da massa fundida.
Purificação do forno
Existe uma certa relação entre a solubilidade do hidrogênio no alumínio fundido, a temperatura do metal fundido e a pressão parcial do hidrogênio. A solubilidade do hidrogênio no metal fundido está relacionada à temperatura do metal fundido e à pressão parcial do hidrogênio: quando a temperatura do metal fundido é constante, quanto maior a pressão parcial do hidrogênio, maior a solubilidade do hidrogênio; quando a pressão parcial do hidrogênio é constante, quanto mais alta a temperatura do metal fundido, maior a solubilidade do hidrogênio.
A temperatura de fusão e o tempo de permanência do material fundido têm uma influência muito direta sobre o teor de hidrogênio na liga de alumínio fundida. Portanto, esses dois indicadores-chave do processo de fundição devem ser rigorosamente controlados na produção de fundição. Quanto menor for o tempo teórico de permanência em alta temperatura, melhor; e quanto mais baixa for a temperatura de fusão, melhor; porém, devido às condições e ao desempenho dos equipamentos, não é possível atender aos requisitos ideais. Na produção real de chapas de alumínio, a temperatura de fusão deve ser mantida abaixo de 750 °C, o tempo de fusão de uma fornada deve ser controlado em até 4,5 horas, e o tempo de permanência intermediário, desde a conclusão da fusão até o conversor, deve ser inferior a 4 horas. Dentre esses tempos, este deve ser mantido o mais curto possível, dentro das condições permitidas. Se o tempo de permanência após a fusão exceder 4 horas, o refinamento deve ser realizado novamente.
A temperatura do forno de manutenção deve ser mantida o mais baixa possível durante o processo de produção, a fim de reduzir a absorção de hidrogênio pela massa fundida. Geralmente, a temperatura do forno de manutenção não deve exceder 735 ℃ na produção de produtos de folha de alumínio de alta qualidade. Caso seja fabricado um produto com especificações restritas, a queda de temperatura do sistema é relativamente pequena devido ao baixo rendimento; portanto, devem ser tomadas medidas de conservação de calor para o sistema de canaletas, e a temperatura do alumínio fundido no equipamento de desgaseificação deve ser aumentada adequadamente para garantir que a temperatura do forno de manutenção seja mantida no limite mínimo.
O processo de conversão é um processo no qual aumentam as inclusões de oxidação da massa fundida e o teor de hidrogênio. Diferentes métodos de operação do conversor têm efeitos distintos sobre a qualidade final da massa fundida. Portanto, deve-se selecionar o melhor método de conversão para evitar efeitos adversos causados pelas operações do conversor. Os métodos atuais de conversão incluem principalmente o conversor de panela e o conversor de panela. As estatísticas mostram que o teor de alumina no conversor de panela aumentou em 52%, enquanto o teor de alumina no conversor de canal aumentou em 8,7%. Pode-se observar que o método do conversor de canal é mais eficaz para controlar a qualidade do metal fundido.