À l'heure actuelle, la méthode largement utilisée pour la purification en four, qui offre une bonne efficacité d'élimination des scories et des gaz, consiste à faire passer le flux pulvérisé, dont les principaux composants sont le NaCl, le KCl, le NaF, etc., à travers un réservoir de stockage sous pression, à mélanger l'azote et le flux, puis à les pulvériser uniformément à travers un tuyau métallique au-dessus du bain d'aluminium fondu. Dans la pratique, il est nécessaire de contrôler rigoureusement la quantité de poudre pulvérisée et la durée de pulvérisation, et de normaliser l’opération afin que toutes les parties du bain de fusion puissent être aspergées de flux. Il est particulièrement important de contrôler la quantité de flux d'aluminium Ajouté par tonne, généralement entre 2 et 3 kg/t. Cette quantité est appropriée ; si la dose est trop élevée, cela affectera la qualité de la masse fondue.
Purification du four
Il existe une certaine relation entre la solubilité CH de l'hydrogène dans l'aluminium fondu, la température de la masse fondue et la pression partielle d'hydrogène. La solubilité de l'hydrogène dans la masse fondue dépend de la température de celle-ci et de la pression partielle de l'hydrogène : lorsque la température de la masse fondue est constante, plus la pression partielle de l'hydrogène est élevée, plus la solubilité de l'hydrogène est grande ; lorsque la pression partielle de l'hydrogène est constante, plus la température de la masse fondue est élevée, plus la solubilité de l'hydrogène est grande.
La température de fusion et le temps de séjour dans le bain de fusion ont une influence très directe sur la teneur en hydrogène de la masse fondue d'alliage d'aluminium. C’est pourquoi ces deux indicateurs clés du processus de fusion doivent être strictement contrôlés lors de la production. Plus le temps de séjour théorique à haute température est court, mieux c’est, et plus la température de fusion est basse, mieux c’est ; toutefois, en raison des conditions et des performances des équipements, il n’est pas possible de répondre aux exigences idéales. Dans la production réelle de flans de feuille d’aluminium, la température de fusion doit être maintenue en dessous de 750 °C, la durée de fusion d’une cuvée doit être limitée à 4,5 h, et le temps de séjour intermédiaire entre la fin de la fusion et l’arrivée dans le convertisseur doit être inférieur à 4 h. Parmi ces durées, celle-ci doit être maintenue aussi courte que possible dans la mesure du possible. Si le temps de séjour après la fusion dépasse 4 h, l’affinage doit être effectué à nouveau.
La température du four de maintien doit être maintenue aussi basse que possible pendant le processus de production afin de réduire l'absorption d'hydrogène par la masse fondue. En règle générale, la température du four de maintien ne doit pas dépasser 735 °C lors de la fabrication de feuilles d'aluminium de haute qualité. Si l'on fabrique un produit aux spécifications étroites, la baisse de température du système est relativement faible en raison du faible débit ; par conséquent, des mesures de conservation de la chaleur doivent être prises pour le système de goulotte, et la température de l'aluminium fondu dans l'équipement de dégazage doit être augmentée de manière appropriée afin de garantir que la température du four de maintien soit maintenue à un niveau aussi bas que possible.
Le procédé de convertisseur est un processus au cours duquel les inclusions d'oxydation de la coulée et la teneur en hydrogène augmentent. Les différentes méthodes d'exploitation du convertisseur ont des effets variés sur la qualité finale de la coulée. Il est donc indispensable de choisir la meilleure méthode de convertisseur afin d'éviter les effets néfastes liés à son fonctionnement. Les méthodes actuelles de convertisseur comprennent principalement le convertisseur à poche et le convertisseur à poche. Les statistiques montrent que la teneur en alumine du convertisseur à poche a augmenté de 52%, tandis que celle du convertisseur à goulotte a augmenté de 8,7%. On constate ainsi que la méthode du convertisseur à goulotte est plus efficace pour contrôler la qualité de la masse fondue.