Керамические фильтры для литья металлов позволяют эффективно удалять крупные примеси из расплавленного алюминия и поглощать мелкие частицы примесей размером в микроны, что способствует улучшению качества поверхности, повышению эксплуатационных характеристик продукции, улучшению микроструктуры и увеличению объема производства. Керамические фильтры для литья металлов широко используются при производстве алюминиевых профилей, алюминиевой фольги и алюминиевых сплавов.
Процесс производства керамических пенофильтров
Керамические пенофильтры для литья металлов имеют трехмерную сетчатую структуру и используют в качестве носителя органическую пеногубку с соединенными порами, которую погружают в специальную керамическую суспензию с тиксотропными свойствами, а затем с помощью специального процесса валковой экструзии равномерно наносят керамическую суспензию на поверхность. основа носителя. Затем материал подвергается сушке и отверждению, а после этого обжигается при высокой температуре.
Пористость — это доля общего объёма пустот в керамический фильтр с пенопластовым наполнителем продукта по отношению к общему объему фильтра. Пористость определяет фильтрационную способность керамического пенопластового фильтра на единицу объема. Чем выше пористость, тем больше пропускная способность фильтра и тем выше его фильтрационная способность.
В настоящее время существует два основных метода расчета объёма отверстий в керамических фильтрах:
Один из методов заключается в расчете объёма отверстий в пенокерамическом фильтре по закону Архимеда, то есть с помощью переливной трубки наливают воду в стеклянный стакан до тех пор, пока вода не начнёт вытекать из переливной трубки, а затем проводят анализ воды. Вода больше не вытекает. Осторожно поместите все образцы в воду, после чего вода начнёт вытекать из переливной трубки, и измерьте объём воды в чашке. Вычтите объём перелива из физического объёма фильтрующей пластины — это и будет общий объём ячеек в фильтрующей пластине.
Другой способ заключается в определении истинной плотности и насыпной плотности исследуемого образца, а затем в расчете его пористости по следующей формуле.
Оба метода имеют свои преимущества и недостатки. Метод измерения прост и удобен, а скорость определения высока, однако его существенным недостатком являются водопоглощающие свойства самого материала фильтрующей пластины, в результате чего количество сливаемой воды оказывается меньше фактического. Это приводит к занижению результатов измерений.
Хотя процедура испытания по второму методу является более сложной, в ходе испытания исключается влияние скорости водопоглощения материала фильтрующей пластины, а полученные данные являются относительно точными.
В данном стандарте показатель пористости определяется как превышающий 84%.