Технология дегазации широко применяется в алюминиевой промышленности для обработки расплавленного алюминия с помощью дегазационного ротора устройства для дегазации в процессе производства. Эти продукты способствуют повышению общего качества, производительности и безопасности металлов, одновременно снижая трудоемкость и сокращая расходы на техническое обслуживание на 60%.
Поскольку происхождение и состав алюминиевого лома весьма сложны, для его эффективной переработки необходимо применять рациональные технологические решения. Качество изделий из алюминиевых сплавов в основном зависит от этапов плавки и литья, а также удаление водорода а удаление примесей является ключевым фактором в процессе плавки и литья.
В отрасли вторичной переработки алюминия качество и чистота тесно связаны между собой, особенно в областях с высокими техническими требованиями, таких как электронная промышленность. Основной причиной появления примесей и физических дефектов в литых алюминиевых деталях являются газы, в частности растворенный водород, который может приводить к снижению прочности и ухудшению эксплуатационных характеристик. Поэтому эффективные технологии дегазации имеют решающее значение для производства.
Однако технология дегазации, применяемая для удаления газа в зоне обработки, должна учитывать срок службы и инертность расплавленного алюминия, поскольку любая реакция с алюминием приведет к появлению примесей, а отбраковка отливок в процессе механической обработки будет высокой.
Ротор для дегазации изготовлен из карбида кремния, который обладает лучшими эксплуатационными характеристиками и экономической эффективностью по сравнению с традиционными графитовыми материалами. Графит был наиболее широко используемым материалом для изготовления роторов для дегазации, однако его замена сопряжена с высокими затратами и требует более частой замены. По сравнению с графитом карбид кремния обладает превосходной износостойкостью и стойкостью к окислению. Срок службы нового ротора в пять раз превышает срок службы графитовых изделий. Испытания показывают, что его срок службы может достигать 800 циклов при интенсивных операциях флюсования. Средний срок службы графитовых изделий составляет всего 300 циклов, при этом ротор из карбида кремния также изготавливается методом изостатического прессования и имеет цельную конструкцию.