La technologie de dégazage est largement utilisée dans l'industrie de l'aluminium pour traiter l'aluminium fondu à l'aide du rotor de dégazage d'un dispositif de dégazage en ligne. Ces produits contribuent à améliorer la qualité globale, la productivité et la sécurité des métaux, tout en réduisant l'intensité du travail et en permettant de réaliser des économies sur les coûts de maintenance pouvant atteindre 60%.
Étant donné que l'origine et la composition des déchets d'aluminium sont très complexes, il est nécessaire de recourir à des techniques adaptées pour garantir un traitement efficace. La qualité des produits en alliage d'aluminium dépend principalement des étapes de fusion et de moulage, et élimination de l'hydrogène et l'élimination des impuretés sont les éléments clés du processus de fusion et de coulée.
Dans le secteur de la transformation secondaire de l'aluminium, la qualité et la pureté sont étroitement liées, en particulier dans les applications haut de gamme telles que l'industrie électronique. La principale cause des impuretés et des défauts physiques présents dans les pièces moulées en aluminium est la présence de gaz, notamment d'hydrogène dissous, qui peut entraîner des problèmes de résistance et de performances. C'est pourquoi une technologie de dégazage efficace est essentielle à la production.
Toutefois, la technologie de dégazage utilisée pour éliminer le gaz présent dans la zone de traitement doit être adaptée à la durée de vie et à l'inertie de l'aluminium fondu, car toute réaction avec l'aluminium entraînera la formation d'impuretés et les pièces moulées présenteront un taux de rebut élevé lors du processus d'usinage.
Le rotor de dégazage est fabriqué en carbure de silicium, un matériau qui offre de meilleures performances et un meilleur rapport coût-efficacité que les matériaux traditionnels à base de graphite. Le graphite était auparavant le matériau le plus couramment utilisé pour les rotors de dégazage, mais il entraîne des coûts de remplacement élevés et nécessite des remplacements plus fréquents. Comparé au graphite, le carbure de silicium présente une résistance à l’usure et à l’oxydation supérieure. La durée de vie du nouveau rotor est cinq fois supérieure à celle des produits en graphite. Des essais montrent que sa durée de vie peut atteindre 800 cycles dans des applications de fluxage à forte sollicitation. La durée de vie moyenne des produits en graphite n'est que de 300 cycles ; le rotor en carbure de silicium est par ailleurs fabriqué par pressage isostatique et présente une conception monobloc.