يُعد إزالة الغازات خطوة تقنية وسيطة في عملية إنتاج الألومنيوم، وتقع بين مرحلتي صهر المعدن وصبّه. ويكون الهيدروجين هو العنصر الرئيسي المذاب في الألومنيوم السائل نتيجة تفاعله مع بخار الماء. ولمنع تكوّن المسام أثناء عملية الصب، يتم إزالة الهيدروجين — أي يتم إزالة الغازات من المعدن السائل. وعادةً ما يتم إزالة الغازات عن طريق حقن غاز خامل في المعدن، وعادةً ما يكون الأرجون، الذي يرتبط بفقاعات الهيدروجين. ولزيادة كفاءة العملية الصناعية، يجب أن يكون حجم فقاعات الأرجون أصغر ما يمكن. وفي الوقت الحالي، فإن الطريقة الأكثر استخدامًا هي نظام إزالة الغازات أثناء العملية.
عند صهر خردة الألومنيوم، تُعد عملية إزالة الهيدروجين الزائد أمرًا ضروريًا لإنتاج قطع مصبوبة من الألومنيوم عالية الجودة.
يندخل الهيدروجين عن طريق الرطوبة. ويؤثر الهيدروجين الزائد سلبًا على الخصائص الميكانيكية للألمنيوم النهائي، حيث يتسبب في ظهور مسامية وانكماش عام. ومن المهم إزالة الهيدروجين الزائد أثناء عملية الصهر والصب.
يمكن استخدام إدخال الغازات الخاملة مثل الأرجون أو النيتروجين في المعدن المنصهر لإزالة الهيدروجين. فمع صعود فقاعات الغاز الخامل عبر الألومنيوم المنصهر، ينتشر الهيدروجين داخل فقاعات الغاز الخامل ويختفي فعليًّا. وتحد أنظمة إزالة الغازات التقليدية من عملية الخلط، خاصة في الجزء السفلي، حيث تتطلب سرعات أعلى مما يؤدي إلى مزيد من الاضطراب السطحي. وتكون الفقاعات أكبر حجمًا، ويستغرق إزالة الغازات وقتًا أطول لتحقيق النتائج المرجوة. ويرغب مشغلو أفران الصهر في الحصول على قص وتشتت فائقين للفقاعات، ووقت احتجاز أطول للفقاعات داخل المعدن، ودوران كامل للمعدن المنصهر، ودوار لا يتعرض للانسداد، ومقاومة أكبر للصدمات الحرارية. بالإضافة إلى ذلك، يفضلون استخدام كمية أقل من الغاز الخامل في العملية.
تقنيات الإعلانات أنظمة إزالة الغازات عبر الإنترنت تحقيق نتائج أفضل في عملية إزالة الغازات من الألومنيوم في وقت أقصر وبتكلفة إجمالية أقل.
يوفر رأس الدوار حركة معززة للمعادن من خلال دفعها إلى الخارج وسحبها من القاع لتحسين الدوران. وتعمل الحركة الدورانية الفريدة لرأس الدوار على تقطيع الفقاعات لمنع صعود الغاز. يقوم الدوار المصمم بذكاء بدفع المعدن إلى الخارج وسحبه من القاع لتحسين التدفق، مما يزيد من مساحة سطح التفاعل. وهو يعمل عند عدد دورات في الدقيقة أقل ويقضي على “المناطق الميتة” في المادة المنصهرة.