A desgaseificação é uma etapa tecnológica intermediária na produção de alumínio, entre a fusão e a fundição do metal. O hidrogênio, principalmente, fica dissolvido no alumínio líquido devido à reação com o vapor de água. Para evitar a formação de poros durante a fundição, o hidrogênio é removido — o metal líquido é desgaseificado. Normalmente, a desgaseificação é realizada por meio da injeção de um gás inerte no metal, geralmente argônio, que se liga às bolhas de hidrogênio. Para que o processo industrial seja mais eficiente, o tamanho das bolhas de argônio deve ser o menor possível. Atualmente, o método mais utilizado é o sistema de desgaseificação em linha.
Ao fundir sucata de alumínio, o processo de remoção do excesso de hidrogênio é essencial para a produção de peças fundidas de alumínio de qualidade.
O hidrogênio é introduzido pela umidade. O excesso de hidrogênio tem um efeito negativo nas propriedades mecânicas do alumínio acabado, causando porosidade e retração geral. É importante remover o excesso de hidrogênio durante o processo de fusão e vazamento.
A introdução de gases inertes, como o argônio ou o nitrogênio, no metal fundido pode ser utilizada para remover o hidrogênio. À medida que as bolhas de gás inerte sobem pelo alumínio fundido, o hidrogênio se difunde para dentro delas e, essencialmente, desaparece. Os sistemas tradicionais de desgaseificação limitam a mistura, especialmente na parte inferior, onde são necessárias velocidades mais altas, o que resulta em maior turbulência superficial. As bolhas são maiores e a desgaseificação leva mais tempo para atingir os resultados desejados. Os operadores de fundição buscam um cisalhamento e uma dispersão superiores das bolhas, maior tempo de retenção das bolhas no metal, circulação completa do metal fundido, um rotor que não entupa e maior resistência ao choque térmico. Além disso, eles preferem usar menos gás inerte no processo.
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A cabeça do rotor proporciona maior movimentação do metal, lançando-o para fora e puxando-o do fundo para melhorar a circulação. O movimento rotacional exclusivo da cabeça do rotor rompe as bolhas para impedir que o gás suba. O rotor, com seu design inteligente, empurra o metal para fora e o puxa do fundo para melhorar o fluxo, aumentando assim a área de superfície de reação. Ele opera a uma rotação mais baixa e elimina as “zonas mortas” na massa fundida.