La desgasificación es una etapa tecnológica intermedia en la producción de aluminio, situada entre la fusión y la colada del metal. En el aluminio líquido se ha disuelto principalmente hidrógeno debido a la reacción con el vapor de agua. Para evitar la formación de poros durante la colada, se elimina el hidrógeno; es decir, se desgasifica el metal líquido. Normalmente, la desgasificación se consigue inyectando un gas inerte en el metal, normalmente argón, que se une a las burbujas de hidrógeno. Para que el proceso industrial sea más eficiente, el tamaño de las burbujas de argón debe ser lo más pequeño posible. En la actualidad, el método más utilizado es el sistema de desgasificación en línea.
Al fundir chatarra de aluminio, el proceso de eliminación del exceso de hidrógeno es esencial para producir piezas de fundición de aluminio de calidad.
El hidrógeno se introduce a través de la humedad. El exceso de hidrógeno tiene un efecto negativo en las propiedades mecánicas del aluminio acabado, ya que provoca porosidad y contracción general. Es importante eliminar el exceso de hidrógeno durante el proceso de fundición y colada.
La introducción de gases inertes, como el argón o el nitrógeno, en el metal fundido puede servir para eliminar el hidrógeno. A medida que las burbujas de gas inerte ascienden a través del aluminio fundido, el hidrógeno se difunde en ellas y, en esencia, desaparece. Los sistemas de desgasificación tradicionales limitan la mezcla, especialmente en la parte inferior, donde se requieren velocidades más altas, lo que provoca una mayor turbulencia en la superficie. Las burbujas son más grandes y la desgasificación tarda más en alcanzar los resultados deseados. Los fundidores buscan un mayor cizallamiento y dispersión de las burbujas, un mayor tiempo de retención de las burbujas en el metal, una circulación completa del metal fundido, un rotor que no se obstruya y una mayor resistencia al choque térmico. Además, preferirían utilizar menos gas inerte en el proceso.
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El cabezal del rotor favorece un mayor movimiento del metal, expulsándolo hacia fuera y extrayéndolo desde el fondo para mejorar la circulación. El movimiento rotatorio único del cabezal del rotor rompe las burbujas para evitar que el gas suba. El rotor, de ingenioso diseño, empuja el metal hacia fuera y lo extrae del fondo para mejorar el flujo, aumentando así la superficie de reacción. Funciona a un número de revoluciones por minuto (rpm) más bajo y elimina las “zonas muertas” en la masa fundida.