Atualmente, os usuários têm exigências cada vez maiores quanto à qualidade da superfície de chapas, tiras e folhas. No processo de laminação por fundição, as estrias longitudinais na superfície da tira laminada por fundição são um dos principais fatores que afetam a qualidade da superfície da folha de alumínio acabada. Testes demonstraram que o aumento adequado da temperatura de vazamento na laminação por fundição, da altura do nível de líquido na caixa frontal, do tamanho da folga do rolo do bico e da estrutura de distribuição no interior do bico pode reduzir efetivamente as estrias longitudinais na superfície da tira laminada por fundição e garantir uma laminação por fundição de alta qualidade.
Quando a laje é montada, a temperatura de vazamento na laminagem por vazamento é muito baixa, e o metal líquido flui lentamente no cavidade do bico e não consegue passar rapidamente pela barragem de estrangulamento na cavidade bucal. Isso fará com que o metal se solidifique na cavidade bucal e provoque a falha do canal de subida.
Ao moldar a placa, a temperatura de vazamento é baixa, o metal líquido apresenta baixa fluidez na cavidade do bico e a distribuição da temperatura do metal é irregular, o que faz com que os elementos Fe, Si, Ti e outros presentes no metal fundido produzam segregação superficial da composição durante a cristalização. O teor dos elementos Fe e Si na área de segregação aumenta significativamente, enquanto o teor do elemento Ti é significativamente reduzido. Essa segregação superficial forma listras estruturais. Ela pode aparecer nas superfícies superior e inferior da tira fundida e laminada, e a posição e a largura não são fixas, mas há regras evidentes: ou seja, uma vez que apareça, ela se manifestará na mesma posição sem interrupção e continuará por várias bobinas até que a boca seja removida. E, como a temperatura de vazamento é baixa, escórias muito pequenas se formam facilmente na cavidade da boca durante o processo de remoção da escória, o que altera as condições de solidificação do metal. Quando o metal líquido se solidifica nesse local, também produz uma composição irregular, resultando na segregação dos componentes na superfície e na formação de listras estruturais. Isso ocorre porque uma escória muito pequena se forma na cavidade da boca, criando um sulco na superfície da chapa fundida e laminada recém-cristalizada. Após a deformação por laminação, os metais de ambos os lados se fundem, mas não conseguem se soldar, formando assim listras retas. Como isso ocorre no processo de fundição, não pode ser eliminado pela laminação a frio e pela produção de folhas, e acabará se refletindo como linhas escuras e listras longitudinais na produção de folhas.
Quando a placa é moldada, a temperatura de vazamento é mais elevada e a fluidez do metal aumenta, de modo que o metal passa pela barreira de restrição na cavidade do bico com maior facilidade; o campo de temperatura em toda a cavidade da boca fica mais uniforme, a estrutura cristalina fica uniforme e a segregação superficial é menor, e não é fácil que se formem pequenos resíduos de escória na cavidade da boca, além de haver poucas listras de estrutura e listras longitudinais na superfície da chapa fundida e laminada. Após a saída da placa vertical do molde, se não houver listras estruturais nem listras longitudinais, em todo o processo de produção, desde que os parâmetros do processo sejam adequadamente ajustados, não haverá mais listras estruturais nem listras longitudinais. Portanto, após o sucesso da placa vertical, a temperatura de vazamento pode ser adequadamente reduzida para 695 ℃ ~ 705 ℃, de modo a evitar que outros resíduos afetem a qualidade da chapa fundida e laminada durante a produção normal de fundição e laminação e, ao mesmo tempo, aumentar a velocidade de fundição e laminação e elevar a produção.
Se a temperatura de vazamento na laminação direta for muito alta, o metal fundido tende a aspirar ar e formar escória, causando bolhas de ar e inclusões de escória durante a fundição e a laminação. E, após o sucesso da placa vertical, surgirão defeitos como grãos grossos e placas aderentes, mas levará muito tempo para reduzir a temperatura de vazamento para 695 °C a 705 °C, além de que serão gerados alguns resíduos do processo. Em geral, não é recomendável que a temperatura de vazamento seja muito alta. A julgar pelos resultados dos testes e pela análise, a qualidade da superfície do processo dois é melhor do que a do processo um.