Керамический фильтр из литейной пены для литья — это новый тип фильтра, разработанный в 1970-х годах. Он обладает такими преимуществами, как более высокая точность фильтрации, более низкая стоимость, простота установки, а также удобство эксплуатации и технического обслуживания.
Фильтрующий эффект керамического фильтра Foundry Foam для литья зависит от толщины, размера пор и формы керамического фильтра, а также от скорости, с которой расплав приближается к фильтру. Чем толще фильтр, чем меньше размер пор и чем дольше время пребывания расплава на фильтрующей пластине, тем больше шансов, что включения осядут и столкнутся друг с другом, а значит, тем больше их будет адсорбироваться на стенках пор.
Поры в керамическом материале имеют изгибы и скручивания, поэтому, когда расплав меняет направление движения в порах, окисленные включения задерживаются в результате столкновения со стенками пор и прилипают к ним. Например, скорость потока алюминиевого расплава в отверстии очень мала, и окисленные включения не сталкиваются со стенкой отверстия, поэтому они не будут улавливаться. Поэтому для каждого типа фильтруемого расплава необходимо определять оптимальную скорость фильтрации.
Основой литейного пенокерамического фильтра является огнеупорный материал, устойчивый к коррозии расплавленным алюминием, а в качестве связующего вещества используются стекло с низким содержанием кремнезема и соответствующее количество органических веществ, что позволяет применять фильтр после формования и спекания. Он способен отфильтровывать из расплава твердые примеси диаметром > 6 мкм, при этом частицы меньшего размера могут оставаться в расплаве в виде посторонних включений. Керамический фильтр применяется при литье алюминиевых заготовки. Механизм фильтрации керамического фильтрующего материала основан на глубокой фильтрации, что обеспечивает простоту эксплуатации и экономическую эффективность.
Начальный напор керамический пенопластовый фильтр составляет 50–150 мм. После запуска рабочий напор поддерживается на уровне около 6 ммн. По мере продвижения процесса литья он постепенно увеличивается и к концу литья может вырасти на 25–50 мм.