Günümüzde, katkı maddelerinin yerine genellikle çeşitli ana alaşımlar kullanılmaktadır; zira ana alaşımlar düşük erime noktasına sahiptir ve alüminyum eriyiğinde hızlı ve homojen bir şekilde eritilmesi daha kolaydır. Bununla birlikte, birçok üretici ana alaşımları üretirken, daha fazla safsızlık içeren hurda alüminyum veya düşük kaliteli alüminyum külçeleri kullanmaktadır. Ana alaşımlar kullanıldığında, bu safsızlıklar eriyiğe karışır ve kirliliğe neden olur.
Alaşımların eritilmesi sırasında, alaşım elementlerinin eklenmesi için genellikle üç yöntem vardır: Bunlardan biri, bakır, magnezyum, çinko, silikon ve diğer metaller gibi saf metalleri doğrudan alüminyum eriyiğine eklemektir. Diğeri ise, alaşım elementlerini önceden bir ana alaşım haline getirmektir. Daha sonra bu ana alaşım, alüminyum eriyiğine eklenir. Günümüzde, alüminyum eriyiğine çeşitli metal katkı maddelerinin eklenmesi daha yaygın bir uygulamadır. Ayrıca, alaşım elementleri içeren tuzları veya bileşikleri ekleyip, bunların ana metal ile yerine geçme reaksiyonu yoluyla indirgenmesini ve eriyik içine girmesini sağlayan bir yöntem de mevcuttur.
Kullanım amacı alüminyum alaşımı katkı maddeleri Alüminyum alaşımının bileşimini daha doğru bir şekilde kontrol edebilmek amacıyla, erime noktası daha yüksek olan ve kolayca erimeyen, oksitlenmeyen ve buharlaşmayan bazı alaşım elementlerinin eklenmesini kolaylaştırmaktır. Ayrıca, ana alaşımın hammadde olarak kullanılması, eriyiklerin aşırı ısınmasını önleyebilir, eritme süresini kısaltabilir ve metal kaybını azaltabilir.
Kullanılan alüminyum alaşımı katkı maddeleri, aşağıdaki temel gereklilikleri mümkün olduğunca karşılamalıdır:
(1) Erime noktası, alüminyum alaşımının erime sıcaklığından daha düşük veya ona yakın olmalıdır;
(2) Alaşım elementlerinin içeriği mümkün olduğunca yüksektir ve bileşim homojendir;
(3) Düşük miktarda safsızlık, gaz ve metalik olmayan kalıntılar:
(4) Yeterli kırılganlığa sahiptir, kolayca kırılır ve malzemelerle uyumlu;
(5) Aşınmaya karşı dayanıklıdır ve atmosferik sıcaklık ve basınç koşullarında depolandığında toz haline gelmemelidir.