Kiyanit tozu, seramik köpük filtrelerin üretiminde kullanılır; ancak herhangi bir alüminosilikat, amorf silika, magnezyum alüminyum silikat veya lityum alüminyum silikat tozu da aynı derecede etkili bir şekilde kullanılabilir.
Kiyanit hammaddesinin, bitmiş ürüne düşük termal genleşme özellikleri kazandıran kararlı bir tane yapısı oluşturduğu düşünülmektedir. Ayrıca, bu hammadde, yüksek hacimli ve uzun vadede istikrarlı tedarik açısından maliyet açısından avantajlıdır.
Sulu bulamaçta ayrıca, pişirme işlemi sırasında nihai ürün için bir cam faz oluşturucu görevi gören bor içeren hammaddeler kullanılır. Örnek hammaddeler arasında borik asit, bor oksit, kolemanit, kalsiyum borat veya bor içeren cam sayılabilir. En çok tercih edilen hammadde borik asittir. Sulu bulamakta ağırlıkça %2-25% konsantrasyonunda kullanılan bor içeren malzeme, pişirme işlemi sırasında diğer bulamaç bileşenleriyle birlikte bir cam oluşturma sistemi sağlar. Bu cam, kabuk malzemesi içerir ve bu kabuk malzemesi de alüminosilikat parçacıklarını, kullanım sırasında erimiş alüminyum alaşımından korur.
Sulu bulamaç, tercihen çeşitli özellikleri kontrol etmek için yardımcı maddeler içerir. Özellikle tercih edilen katkı maddeleri arasında yüzey aktif maddeler, reoloji değiştiriciler, köpük önleyiciler, sinterleme yardımcıları, çözücüler, dispersanlar ve benzerleri bulunur. Bir bulamaç, bir katı faz ve bir taşıyıcı faz içerdiği şekilde tanımlanabilir; burada katı faz seramik öncülünü içerir ve taşıyıcı faz ise bir çözücü ve bir yardımcı madde içerir. Su, tercih edilen çözücü veya taşıyıcıdır.
Ön köpüğün sulu seramik bulamacıyla emprenye edilmesinden sonra, seramik malzemenin kurutulması genellikle bir konveksiyon kurutucusunda 100°F ile 600°F arasındaki bir sıcaklıkta ve 15 dakika ile 6 saat arasında bir süre boyunca gerçekleştirilir. İşlem maliyetinin düşürülmesi ve yüksek üretim hızı elde edilmesi açısından daha kısa bir süre tercih edilir.
[Şirket adı]'nın ateşleme imalatı seramik köpük filtreler Genellikle, malzemenin cam fazının oluşup birleşebileceği sıcaklığın üzerinde gerçekleşir ve bu da nihai üründe istenen mukavemet ve korozyon direnci özelliklerinin elde edilmesini sağlar. Pişirme işlemi genellikle 1100°C'den yüksek bir sıcaklıkta, 1-3 saat süreyle sürekli bir fırında gerçekleştirilir ve en yüksek sıcaklık 15 dakika ile 1 saat arasında korunur. Daha düşük sıcaklık ve daha kısa süre, üretim maliyetini düşürür. Ancak, malzemenin gerekli mukavemet ve korozyon direncine ulaşması için yeterli süre ve sıcaklık sağlanmalıdır.
Filtrenin gözenek boyutu, esas olarak işlemde kullanılan polimer köpüğün başlangıçtaki gözenek boyutu tarafından belirlenir. Etkili bir alüminyum alaşımlı filtreleme, tipik birincil gözenek boyutu, doğrusal inç başına 10 ile 70 gözenek arasındadır. Bununla birlikte, her uygulama kendine özgü bir gözenek boyutu gerektirir; bu boyut, dökümhanede istenen filtreleme verimliliğine ve filtreleme geçirgenliğine bağlıdır. Gözenek boyutu genellikle inç başına delik sayısı gibi doğrusal bir boyuttaki delik sayısı olarak ifade edilir. PPI değeri ne kadar yüksekse, hücre çapı o kadar küçük olur.