Erimiş alüminyum, süzme işlemiyle bir külçe veya kütük haline getirilip katılaşmadan önce, son işleme aşamasında iç kalıntıların giderilmesi en uygun yöntemdir. Yıllar boyunca, alüminyum döküm endüstrisi, yatak süzme ve seramik köpük süzme dahil olmak üzere çeşitli teknolojiler kullanmıştır.
Açık hücreli seramik köpük filtre Alüminyum dökümhanelerinde kullanılan bu teknoloji 1970’lerin başında geliştirildi ve ilk kez 1974 yılında levha ve sac üretimi için haddelenmiş külçelerin imalatında ticari olarak uygulandı. Seramik köpük filtreler, tek seferlik dökümler için kullanılan tek parça, tek kullanımlık filtrelerdir.
Filtrenin gözenek boyutu, santimetre başına 4 ila 28 delik (lineer inç başına 10 ila 70 delik) aralığındadır ve buna karşılık gelen gözenek boyutu yaklaşık 0,036 ila 0,26 cm'dir. Seramik köpük filtreler genellikle 22,86 cm × 22,86 cm × 5,08 cm (9 inç × 9 inç × 2 inç) ile 66,04 cm × 66,04 cm × 5,08 cm (26 inç × 26 inç × 2 inç) arasında değişen kare boyutlarda üretilir ve yanmaz filtre kutusuna takılır.
Filtre plakasının kenarına bir fiber kağıt conta sabitlenir; bu, filtreyi filtre haznesinde doğru konumda sabitlemek ve filtre kenarındaki metalin baypas olmasını önlemek amacıyla enine bir sıkıştırma yükü sağlar. Lifli astar malzemesi genellikle yaklaşık 0,317 cm ila 0,476 cm (1/8 ila 3/16 inç) kalınlığındadır ve genellikle silikat liflerinden oluşur. Contanın malzemesine genellikle vermikülit eklenir; bu madde, ısıtma sırasında genleşerek conta basıncını artırır.
1980’lerde, döküm seramik köpük filtreleme teknolojisi piyasa tarafından hızla ve yaygın bir şekilde kabul gördü ve sert ambalaj malzemeleri, litografik baskı plakaları, havacılık ve uzay ürünleri (örneğin levhalar, plakalar, dövme parçalar ve ekstrüzyonlar) dahil olmak üzere çok çeşitli yüksek kaliteli alüminyum ürünlerinde kullanıldı; parlak yüzey süslemeleri, kondansatör boruları, folyolar, inşaat ekstrüzyonları, döküm alaşımları ile elektrik iletken kablolar ve teller.
Bunun ardından gelen hızlı pazar kabulü ve alüminyum sektöründe teknolojinin gelişimi. Döküm odalarının çeşitli tipleri ve karmaşıklığı, aşağıdaki nedenlere dayanmaktadır: kullanım kolaylığı ve operatörlerin kabulü; operasyonel esneklik; düşük işletme ve kurulum maliyetleri; kalıntıların etkili bir şekilde giderilmesi; az yer kaplama gereksinimi.