Seramik köpük filtrelerin üretim sürecinde, uygun gözenek boyutuna sahip açık hücreli poliüretan köpük levha, çamur banyosuna tamamen daldırılır ve levha, delikli çelik levhadan yapılmış mekanik bir pistonlu cihaz tarafından tekrar tekrar sıkıştırılıp genişletilerek seramik çamuru ile emprenye edilir. Bu işlem 30 saniye ile 1 dakika arasında sürer veya köpüğün boşlukları çamurla büyük ölçüde dolana kadar devam eder. Daha sonra daldırılmış köpük levha çamur banyosundan çıkarılır ve ekstrüzyon cihazına aktarılır.
Çamurun tiksotropik özelliği göz önüne alındığında, daldırma işlemi sırasında çamurun titreştirilmesi özellikle avantajlıdır. Titreşimle uygulanan yüksek kesme hızı sayesinde çamur, kısa sürede kolayca akarak köpükteki boşlukları doldurabilir. Titreşim durduğunda çamurun akışı zorlaşır, bu nedenle sonraki aktarım işleminde köpükten dışarı çıkan çamur miktarı çok azdır.
Seramik bulamacı, viskozitenin kontrol edilmesine yardımcı olmak amacıyla belirli miktarda su içeren sulu bir bulamaktır; bu sayede kullanıcılar köpük malzemeleri bu bulamacıyla emprenye edebilir ve ayrıca bulamacı rahatlıkla kullanabilirler.
Sulu seramik çamuru doğal olarak şuna bağlıdır: seramik filtre seçilen metalin süzülmesi için gereklidir. Sonuçta seramik köpük filtre Ürün, söz konusu erimiş metalin aşındırıcı etkisine ve kullanılan belirli yüksek sıcaklık koşullarına dayanacak yeterli performansa sahip olmalıdır. Ayrıca, bulamaç yüksek akışkanlığa sahip olmalı ve filtrelerde kullanılmak üzere seramiklerin sulu bir süspansiyonundan oluşmalıdır. Tercihen, alüminyum oksit ve krom oksit karışımı kullanılır. Ancak, bu malzemeler tek başına veya diğer seramik malzemelerle birlikte kullanılabilir. Ayrıca, kullanılabilecek diğer tipik seramik malzemeler arasında zirkonyum oksit, magnezyum oksit, titanyum dioksit, silikon dioksit ve bunların karışımları bulunur.
Seramik Köpük Filtrelerin Üretim Süreci
Homojen bir ürün elde etmek için, emprenye edilmiş köpükten fazla çamurun boşaltılma derecesi sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve bu işlem ürünün tamamında homojen bir şekilde gerçekleştirilmelidir. Üretimde kullanılan organik köpüklerden çamurun uzaklaştırılmasına yönelik ekstrüzyon, basınçlı hava üfleme ve santrifüjleme gibi geleneksel yöntemler, bu açıdan her zaman tatmin edici sonuçlar vermez. Emdirilmiş köpüğün silindirlerden bir veya daha fazla kez geçirilmesi ve silindirler arasındaki boşluğun köpüğün kalınlığından daha dar olacak şekilde ayarlanmasının en iyi yöntem olduğunu tespit ettik.
Yeni haddelenmiş köpük haddeleme makinesinden çıktığında, onu desteklemek için hareketli bir çıkış masası kullanılması da tercih edilir. Kaplama silindirleri ve çıkış istasyonları, istenmeyen deformasyonların etkilerini azaltarak ve çamur dağılımını engelleyebilecek gereksiz işlemleri en aza indirerek, haddelenmiş ürünün bütünlüğüne, yapısal homojenliğine ve şekline katkıda bulunur. Tek geçişli işlemde sıkıştırma aralığı ayarını değiştirerek, seramik köpüğün geçirgenliği ve yığın yoğunluğu üzerinde yüksek derecede kontrol sağlanabilir.