En el proceso de fabricación de los filtros de espuma cerámica, la placa de espuma de poliuretano de célula abierta con el tamaño de poro adecuado se sumerge por completo en el baño de lechada, y la placa se comprime y expande repetidamente mediante un dispositivo de émbolo mecánico fabricado con chapa de acero perforada, impregnándose así con la lechada cerámica. Este proceso dura entre 30 segundos y 1 minuto, o hasta que los huecos de la espuma se hayan rellenado prácticamente por completo con la pasta. A continuación, la placa de espuma sumergida se retira del baño de pasta y se traslada al dispositivo de extrusión.
Dada la tixotropía de la lechada, resulta especialmente ventajoso someterla a vibración durante el proceso de inmersión. Gracias a la elevada velocidad de cizallamiento que genera la vibración, la lechada puede fluir fácilmente en poco tiempo para rellenar los huecos de la espuma. Una vez que cesa la vibración, la lechada se vuelve difícil de fluir, por lo que apenas se expulsa lechada de la espuma en la operación de transferencia posterior.
La pasta cerámica es una pasta acuosa que contiene una cierta cantidad de agua para ayudar a controlar la viscosidad, de modo que se pueda impregnar con ella los materiales de espuma, y además permite utilizarla cómodamente.
La suspensión acuosa de cerámica depende, naturalmente, de la filtro cerámico necesario para filtrar el metal seleccionado. El resultado final filtro de espuma cerámica El producto debe tener un rendimiento suficiente para resistir la erosión del metal fundido específico y soportar las condiciones específicas de alta temperatura en las que se utiliza. Además, la suspensión debe tener una alta fluidez y estar compuesta por una suspensión acuosa de cerámicas para su uso en filtros. Preferiblemente, se utiliza una mezcla de óxido de aluminio y óxido de cromo. No obstante, estos materiales pueden utilizarse solos o en combinación con otros materiales cerámicos. Además, otros materiales cerámicos típicos que pueden utilizarse incluyen la zirconia, la magnesia, el dióxido de titanio, el dióxido de silicio y mezclas de los mismos.
Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica
Para obtener un producto homogéneo, es necesario controlar estrictamente el grado de eliminación del exceso de pasta de la espuma impregnada, y este debe ser uniforme en todo el cuerpo. Los métodos convencionales para eliminar la pasta de las espumas orgánicas utilizadas en la fabricación, como la extrusión, el soplado con aire comprimido y la centrifugación, no siempre ofrecen resultados satisfactorios en este sentido. Hemos comprobado que el mejor método consiste en hacer pasar la espuma impregnada una o varias veces por los rodillos, ajustando la separación entre estos para que sea menor que el espesor de la espuma.
Cuando la espuma recién laminada sale del laminador, también es preferible utilizar una mesa de salida móvil para apoyarla. Los rodillos de recubrimiento y las estaciones de salida contribuyen a la integridad, la uniformidad estructural y la forma del producto laminado, ya que reducen los efectos de las deformaciones no deseadas y minimizan los procesos innecesarios que puedan interferir en la distribución de la pasta. Al modificar el ajuste de la línea de contacto en una operación de una sola pasada, se puede lograr un alto grado de control sobre la permeabilidad y la densidad aparente de la espuma cerámica.