Alüminyum azot giderici, döküm öncesinde alüminyum eriyigindeki hidrojen, alkali metaller ve kalıntıların içeriğini kontrol etmek amacıyla kullanılır.
Son yirmi yılda, alüminyum-azot gaz giderme makineleri nispeten kapsamlı bir şekilde geliştirilmiştir.
Hidrojenin çözünürlüğü ve etkileyen parametreler: Erimiş alüminyum her zaman atmosferle etkileşime girer; bu sayede havadaki gaz halindeki hidrojen ile erimiş alüminyumdaki hidrojen arasında bir denge oluşur.
Ancak atmosferdeki hidrojenin kısmi basıncı (yani içeriği) neredeyse önemsizdir.
Bu nedenle, hidrojen atmosferdeki su buharından kaynaklanır ve su buharı, sıvı alüminyumla kolayca reaksiyona girerek iki sorunlu reaksiyon ürünü, yani alüminyum oksit (kapsül) ve hidrojen (gaz) oluşturur.
Alüminyumun bir hidrojen sorunu vardır; bunun nedeni, hidrojenin sıvı alüminyumda özellikle çözünür olması değil, katı alüminyumda özellikle çözünmez olmasıdır; dolayısıyla alüminyum, katılaşma sırasında çözeltiden çökelir.
Çözünürlük, esas olarak alüminyumun sıcaklığına bağlıdır. Lütfen [email protected] adresinden alüminyum gaz giderici satın alın.
Alüminyum azot gaz giderici, eriyiği inert gaz olan azotla temizlemeden önce eriyikten hidrojeni gidermelidir.
Şunu anlamak: hidrojen giderimi Bu mekanizma, en uygun arıtma yöntemini belirleyen faktörleri tespit etmek ve bu faktörleri etkilemek açısından hayati önem taşımaktadır.
Atomik hidrojen, sıvı alüminyum içinde çözünür ve eşit bir şekilde dağılır.
Kuru inert kabarcıklar eriyik içine verildiğinde, iç hidrojen kısmi basıncı neredeyse sıfırdır.
Azot kabarcığı içinde, erimiş sınır tabakasında H konsantrasyonu ile H kısmi basıncı arasında hızla yerel bir denge kurulur.
İnsan vücudundan sınır tabakasına hidrojenin yayılma hızı sınırlıdır ve hidrojenin atomlardan moleküllere yeniden birleşmesi çok hızlıdır.
Kabarcıklar eriyik yüzeyine doğru yükselirken içlerindeki hidrojen konsantrasyonu artar.
Hidrojenin transfer hızı, yalnızca difüzyon hızıyla değil, aynı zamanda kabarcık-arayüzün toplam alanıyla da ilgilidir.
Belirli bir inert gaz akışı, daha geniş bir arayüz alanına sahiptir ve daha küçük kabarcıkları barındırabilir.
Buna ek olarak, kabarcıklar küçüldükçe her bir kabarcığın eriyik içinde kaldığı süre uzamaktadır. Bunun nedeni, son hızın azalmasıdır; bu da hidrojenin eriyik içine ulaşma süresini uzatmaktadır.
Reaksiyon bölgesinin daha derin olması, dengeye ulaşmak için daha fazla zaman tanır; çünkü kabarcıklar yüzeye ulaşmadan önce eriyik içinde daha uzun süre kalır.
Bu nedenle, alüminyum azot gidericinin işleme kabının dibinde mümkün olduğunca küçük kabarcıklar oluşturması gerekmektedir.
Bu, yüksek rotor hızlarında gerçekleştirilir. Ayrıca, eriyik, hidrojenin homojen bir şekilde dağılması için karıştırılır.
Püskürtme tabancası ile işleme, endüstriyel gaz giderme sürecinin başlangıcıdır; ancak püskürtme tabancaları genellikle çapı 10 ile 50 mm arasında değişen iri kabarcıklar üretir ve bu kabarcıkların boyut dağılımı geniş, eriyik homojenliği ise sınırlıdır.
Ne püskürtme tabancasının çıkışına ne de fırının tabanına bağlanmış olsunlar, nefes alabilen tuğlalar genellikle çapı 10 ila 20 mm arasında olan küçük kabarcıklar oluşturur; ancak bu tuğlalar kullanıldığında bile homojenleşme ve kabarcık dağılımı optimum düzeyde değildir.
Son olarak, rotorlu bir döner püskürtme sisteminin geliştirilmesi, yetersiz gaz dağılımı sorununu ortadan kaldırmakta ve çapı 3~10 mm aralığında olan kabarcıklar oluşturmaktadır.