Yüksek saflıkta alüminyum gaz giderme ünitesi Rotor koruma kılıfı için fiber modül ve köpüklü alüminyum dihidrojen fosfat fiber modül kullanılmaktadır. İlk tasarım, erimiş alüminyum atmosferine maruz kalır ve karbonlaşma ve termal genleşme nedeniyle bağlantı çubuğu vidaları ve contalar düşer. Bağlantı çubukları ve somunlar, yalıtım tabakasına önceden gömülüdür. Vidaları ve bağlantı çubuklarını koruyan bir rotor kılıfı malzemesi tasarlamak çok önemlidir.
Şirketin Ar-Ge departmanı, orijinal rotor koruma kılıfının malzeme özelliklerini analiz etti ve hafif, çatlamaya karşı dayanıklı ve termal şoka karşı ideal bir malzeme tasarladı.
1. Önlemler:
1. Karbonlaşmayı önlemek için rotor koruyucu kapağının çekme çubuğu vidalarını koruyun; 2. Bağlantı çubuğu vidalarının ısıl genleşmesi nedeniyle ısı yalıtım tabakasının düşmesini önleyin; 3. İyi ısı yalıtım özelliklerine sahip, kurulumu kolay ve düşük kurutma sıcaklığı artış eğrisine sahip bir malzeme tasarlamak özellikle önemlidir; 4. Çevrimiçi gaz giderme kutusunun çalışma durumundaki asitli ortam faktörünü dikkate alarak gaz giderme ünitesi, asitlere dayanıklı bir rotor koruyucu kılıf malzemesi tasarlayın; 5. Isıya dayanıklı gömülü parçaların ve ateşe maruz kalan yüzeyin (30-50 mm) uygunluğunu değerlendirin; 6. Rotor koruma kılıfı malzemesini göz önünde bulundurun; ısıya dayanıklı çelik çubuklar arasındaki genleşme katsayısı, 2 mm elektrik bandı eklenerek veya 2 mm asfalt boya sürülerek iyileştirilmeli ve gömülü parçaların yatay bağlantı çubukları kaldırılmalıdır;
2. Hammaddeler:
1. Yeni geliştirilen X-140 kuru toz
2. Saf kalsiyum alüminat çimentosu (A-80)
3. Yüksek hassasiyetli mikro boncuklar (40-80 mesh)
3. Karıştırma işlemi:
Rotor koruma kılıfının kuru malzemesini (0,11 TP3T retarder) tartın; karıştırıcıya dökün ve 2 dakika karıştırın, ardından 28,51 TP3T bağlayıcıyı (ağırlık oranı S30: su = 1:1) ekleyin ve 5 dakika karıştırın, (Not: Karıştırma işlemi sırasında çamur malzemesindeki değişimi gözlemleyin ve ardından ayarlama amacıyla 1-2% bağlayıcı ekleyin), boşaltın ve şekillendirmek için titreştirin.
4. Pişirme sistemi: şirketin küçük parça pişirme sistemine göre
5. Etki:
(1) 800 °C'nin altında, termal şok direnci nispeten iyidir ve soyulma, çatlama veya deformasyon görülmez
(2) 800–1018 °C aralığında, yapısal ve diğer sorunlar nedeniyle malzeme kısmi bir kristal dönüşüm geçirir; bu da malzemenin deformasyonuna yol açar, ancak soyulma veya çatlama görülmez. Bu, malzemenin 800°C'de ve 800-1018°C aralığında daha iyi kullanıldığını ve malzemenin kötü termal titreşim göstermediğini ortaya koymaktadır; ancak kristal dönüşüme göre, 800°C'nin altında kullanılması tavsiye edilir; özel durumlarda 800-1018 ℃ aralığı geçici olarak aşırı olabilir.
Adtech’in başlıca ürünleri: gözenekli seramik filtre
