Dans une machine de coulée continue verticale, où l'axe du rouleau se trouve dans un plan horizontal, le métal en fusion est introduit vers le haut dans l'interstice entre les rouleaux. Le plan de la buse d'alimentation est incliné vers le haut d'environ 15° par rapport à l'horizontale, de sorte que le métal en fusion soit introduit vers le haut dans l'interstice entre les rouleaux.
Les bords aval de la embout de roulette sont espacées de manière à former un interstice continu s'étendant sur toute la longueur du rouleau, la longueur totale de cet interstice correspondant approximativement à la largeur souhaitée de la tôle coulée. Le déflecteur d'extrémité évasé classique ferme l'extrémité de la buse d'alimentation et contribue à déterminer la largeur de la tôle coulée. La largeur de la feuille obtenue lors du processus de fabrication varie parfois, et sa valeur maximale dépend de la longueur du rouleau. La largeur est généralement comprise entre 1,5 et 2 mètres. Par conséquent, la buse de coulée du métal en fusion est constituée de plusieurs segments, chaque segment s'étendant généralement sur environ 15 cm le long du rouleau. Il est ainsi possible d’assembler un nombre plus ou moins grand de segments pour former un orifice d’alimentation en métal en fusion présentant la largeur requise par la machine de coulée continue.
En règle générale, l'entretoise située entre les parties amont des deux moitiés de l'embout d'alimentation est suffisante pour maintenir l'écart souhaité entre les bords aval de l'embout de coulée. Si nécessaire, une ou plusieurs entretoises supplémentaires peuvent être prévues à une position intermédiaire entre la partie amont et le bord aval. Ces entretoises, si elles sont utilisées, doivent présenter une forme raisonnablement profilée afin d'éviter toute interférence avec l'écoulement du métal à travers l'extrémité d'alimentation.
L'espace entre les entretoises permet au métal liquide de pénétrer dans l'interstice entre les deux moitiés de l'embout d'alimentation. La section transversale de cet espace au niveau de la partie amont de l'embout de passage du métal est de préférence supérieure à la section transversale de l'interstice entre les bords aval de l'embout de passage du métal. Cela garantit que la vitesse du métal augmente plutôt qu’elle ne ralentit lorsqu’il s’écoule à travers l’embout. La conicité sensiblement rectiligne de l’interstice par lequel s’écoule le métal en fusion entre la partie amont et le bord aval est également idéale pour minimiser les variations brusques de la vitesse du métal s’écoulant à travers l’embout de la machine de coulée continue. Une telle configuration permet de minimiser la discontinuité de l’écoulement du métal et d’éviter l’introduction d’impuretés dans la tôle formée par la machine de coulée continue. La surface intérieure sensiblement plane permet également à l’élément d’être plus épais dans la zone proche du bord aval et d’augmenter sa résistance.