O filtro de espuma cerâmica é fornecido na caixa do filtro de placa e pode apresentar uma superfície periférica externa inclinada, adaptada para cooperar com uma borda periférica configurada de forma correspondente e encaixar-se nela. A superfície periférica externa inclinada é dotada de um dispositivo de vedação elástico; o dispositivo de vedação é resistente ao metal fundido, e o meio filtrante correspondente, incluindo o dispositivo de vedação, é fixado ao dispositivo de vedação para se encaixar na borda e na superfície inclinada correspondente, respectivamente.
O fluxo refratário e a caixa de filtro de placas na área da câmara são equipados com uma placa distribuidora de cerâmica fundida com múltiplos orifícios para a introdução do gás de fluxo proveniente de uma fonte externa não mostrada, pela entrada e pela câmara de distribuição. Quando o metal fundido passa pela câmara, ele entra no metal fundido.
Em comparação com os métodos e equipamentos convencionais para a introdução de gás de fluxo no metal fundido, o uso de filtro de espuma cerâmica moldada As placas apresentam vantagens evidentes. A fim de otimizar a eficiência do processo de desgaseificação, ou seja, maximizar a eficiência da cinética da reação de adsorção, a introdução do gás de fluxo na massa fundida deve ser otimizada para proporcionar bolhas de menor tamanho e densidade máxima, ao mesmo tempo em que se elimina a coalescência das bolhas. Portanto, a distância média entre os orifícios na placa de distribuição deve ser controlada para impedir que as bolhas de fluxo se aglutinem, ao mesmo tempo em que se minimiza a distância de difusão das impurezas gasosas que precisam atravessar a massa fundida para atingir as bolhas.
Para maximizar a área de superfície da reação de adsorção, os poros devem ser tão pequenos quanto possível, evitando ao mesmo tempo que sejam obstruídos pelo metal durante usos repetidos. De preferência, os tamanhos dos poros na faixa de 0,010″ a 0,20″ são adequados para a desgaseificação de alumínio fundido e ligas de alumínio. Mantenha distância suficiente entre as bolhas para evitar que elas se fundam. A dispersão máxima das bolhas é fundamental. Ao desgaseificar alumínio fundido e suas ligas, verificou-se que, embora o espaçamento entre os poros varie de 0,25″ a 5,00″, o ideal é entre 0,75″ e 2,00″.