El filtro de espuma cerámica se encuentra en la caja de filtro de placa y puede presentar una superficie periférica exterior inclinada, adaptada para acoplarse con un borde periférico de configuración correspondiente. La superficie periférica exterior inclinada está provista de un dispositivo de sellado elástico; dicho dispositivo de sellado es resistente al metal fundido, y el medio filtrante correspondiente, que incluye el dispositivo de sellado, se fija respectivamente al dispositivo de sellado para acoplarse al borde y a la superficie inclinada correspondiente, respectivamente.
La caja de fundente refractario y filtro de placas situada en la zona de la cámara está provista de una placa distribuidora de cerámica moldeada con múltiples orificios para introducir gas de fundente procedente de una fuente externa no representada, a través de la entrada y la cámara de distribución. Cuando el metal fundido atraviesa la cámara, entra en contacto con el metal fundido.
En comparación con los métodos y equipos convencionales para introducir gas de flujo en el metal fundido, el uso de filtro de espuma cerámica moldeada Las placas presentan ventajas evidentes. Para optimizar la eficiencia del proceso de desgasificación, es decir, para maximizar la eficiencia de la cinética de la reacción de adsorción, se debe optimizar la introducción de gas de flujo en la masa fundida con el fin de obtener burbujas de menor tamaño y densidad máxima, al tiempo que se elimina la coalescencia de las burbujas. Por lo tanto, la distancia media entre los orificios de la placa de distribución debe controlarse para evitar que las burbujas de fundente se fusionen, al tiempo que se minimiza la distancia de difusión de las impurezas gaseosas que deben atravesar la masa fundida para llegar a las burbujas.
Para maximizar la superficie de la reacción de adsorción, los poros deben ser lo más pequeños posible, evitando al mismo tiempo que el metal los obstruya tras múltiples usos. Preferiblemente, los tamaños de los poros deben estar comprendidos entre 0,010″ y 0,20″ para la desgasificación del aluminio fundido y las aleaciones de aluminio. Se debe mantener una distancia suficiente entre las burbujas para evitar que se fusionen. Es fundamental lograr la máxima dispersión de las burbujas. Al desgasificar aluminio fundido y sus aleaciones, se ha comprobado que, dentro del rango de espaciado entre poros de 0,25″ a 5,00″, el óptimo se sitúa entre 0,75″ y 2,00″.