Seramik köpük filtre, plaka filtre kutusu içinde bulunur ve buna uygun şekilde şekillendirilmiş bir çevresel kenarla birleşecek ve birbirine uyacak şekilde tasarlanmış eğimli bir dış çevresel yüzeye sahip olabilir. Eğimli dış çevresel yüzey üzerinde elastik bir sızdırmazlık tertibatı bulunur; sızdırmazlık tertibatı erimiş metale dayanıklıdır ve sızdırmazlık tertibatını içeren ilgili filtre malzemesi, sırasıyla kenara ve ilgili eğimli yüzeye temas edecek şekilde sızdırmazlık tertibatına takılır.
Oda bölgesindeki refrakter akış maddesi ve plaka filtre kutusu, giriş ve dağıtım odasından gösterilmemiş bir dış kaynaktan akış gazının verilmesi için çok sayıda deliğe sahip döküm seramik bir dağıtım plakası ile donatılmıştır. Erimiş metal odadan geçerken, bu akış maddesine karışır.
Erimiş metale akı gazı vermek için kullanılan geleneksel yöntem ve ekipmanlarla karşılaştırıldığında, döküm seramik köpük filtre Plakaların bariz avantajları vardır. Gaz giderme işleminin verimliliğini optimize etmek, yani adsorpsiyon reaksiyonu kinetiğinin verimliliğini en üst düzeye çıkarmak amacıyla, eriyik içine akış gazının verilmesi, kabarcıkların birleşmesini önlerken kabarcıkların boyutunu ve maksimum yoğunluğunu en düşük seviyede tutacak şekilde optimize edilmelidir. Bu nedenle, dağıtım plakasındaki delikler arasındaki ortalama mesafe, akış kabarcıklarının birleşmesini önleyecek şekilde kontrol edilmeli ve aynı zamanda kabarcıklara ulaşmak için eriyikten geçmesi gereken gaz halindeki safsızlıkların difüzyon mesafesi en aza indirilmelidir.
Adsorpsiyon reaksiyonunun yüzey alanını en üst düzeye çıkarmak için, gözenekler mümkün olduğunca küçük tutulmalı ve aynı zamanda çoklu kullanım sırasında gözeneklerin metal tarafından tıkanması önlenmelidir. Tercihen, 0,010″ ile 0,20″ aralığındaki gözenek boyutları, erimiş alüminyum ve alüminyum alaşımlarının gazdan arındırılmasında kullanılır. Kabarcıkların birleşmesini önlemek için kabarcıklar arasında yeterli mesafe bırakılmalıdır. Kabarcıkların maksimum düzeyde dağılması kritik öneme sahiptir. Erimiş alüminyum ve alaşımlarının gazdan arındırılması sırasında, gözenekler arasındaki mesafenin 0,25″ ile 5,00″ aralığında olması ve 0,75″ ile 2,00″ aralığının en uygun olduğu tespit edilmiştir.