Ротационный дегазатор обычно используется для дегазации алюминия азотом. На самом деле не все ротационные дегазаторы одинаковы. Важно иметь оптимальную конструкцию сопла, обеспечивающую образование мелких пузырьков с высокой эффективностью. Сокращение времени обработки и снижение расхода газа позволяют значительно сократить затраты.
В прошлом в отрасли литья металлов преобладала простая конструкция сопел, которая отличалась низкой себестоимостью, но приводила к образованию крупных пузырей. Из-за снижения эффективности такой подход привёл к ложным экономическим выгодам. Как только устройство для дегазации После того как вал полностью опущен в зону нахождения жидкого металла, можно приступать к дегазации алюминия азотом. Оптимальное положение вала — с небольшим смещением от центральной линии коробки, что позволяет избежать образования вихрей и их кругового вращения в жидком металле. Величина смещения составляет 2–4 дюйма.
В алюминиевом ротационном дегазаторе AdeTech используется конструкция с перегородкой внутри корпуса, поскольку она препятствует циркуляции металла и снижает образование вихревых токов.
Установите его в подходящем положении, включите питание устройства и настройте скорость вращения вала на 300 об/мин. Поток инертного газа также должен быть включен, и оператор должен отрегулировать расход газа и скорость вращения вала. Когда на поверхности жидкого металла появятся пузырьки, необходимо увеличить расход воздуха до тех пор, пока пузырьки не станут заметны. По мере увеличения расхода воздуха размер пузырьков увеличивается.
Дегазация алюминия азотом
Идеальным результатом дегазации алюминия азотом является хорошее распределение мелких пузырьков и сохранение относительно гладкой поверхности. При поиске оптимального сочетания расхода и скорости вращения вала следует зафиксировать эти параметры для использования в будущем. Также следует зафиксировать общее время дегазации, которое обычно составляет от 4 до 8 минут, за исключением случаев, когда температура высокая или требуемое количество газа очень мало.
Ниже перечислены пять основных видов дефектов, встречающихся в алюминиевых отливках:
- Дефекты усадки возникают в процессе усадочного отверждения. Открытые дефекты усадки обнаруживаются на поверхности отливок, а закрытые дефекты усадки образуются внутри отливки в результате образования изолированных скоплений жидкого металла в затвердевшем металле.
- Пористый жидкий алюминий способен удерживать большое количество растворенного газа, в то время как твердый алюминий — нет. В результате при охлаждении в металле образуются пузырьки газа, что снижает общую прочность отливки. Наиболее часто пористость, вызванная газом, обусловлена растворенным водородом в расплаве.
- Дефекты литья металла — при литье расплавленного металла могут возникать дефекты. Расплавленный металл может не заполнить всю полость формы, в результате чего в детали не поступит металл. Кроме того, две передние кромки металла могут не соединиться должным образом в полости формы, что приводит к появлению слабых мест.
- Металлургические дефекты — иногда химический состав металла не обеспечивает оптимальных условий охлаждения. Это может приводить к образованию «горячих точек», причем твердые участки на поверхности отливки остывают быстрее, чем окружающий металл.
- Дефекты литья — ослабление металла под воздействием высокой температуры. Если форма сконструирована ненадлежащим образом, при охлаждении в материале возникают остаточные напряжения, что приводит к образованию термических трещин.