Le dégazeur rotatif est généralement utilisé pour le dégazage de l'aluminium à l'azote. En réalité, tous les dégazeurs rotatifs ne se valent pas. Il est important de disposer d'une conception de buse optimale pour produire de petites bulles à haut rendement. En réduisant la durée du traitement et la consommation de gaz, il est possible de réaliser d'importantes économies.
Par le passé, l'industrie de la fonderie avait tendance à privilégier des buses de conception simple, dont le coût de fabrication était faible, mais qui généraient d'importantes bulles. En raison de la baisse de rendement qui en résultait, cette approche a conduit à des avantages économiques trompeurs. Une fois que le dispositif de dégazage Une fois que l'axe est complètement abaissé jusqu'à la position du métal liquide, le dégazage de l'aluminium à l'azote peut commencer. La meilleure position de l'axe est légèrement décalée par rapport à l'axe central du four, afin d'éviter la formation de tourbillons et leur rotation circulaire dans le métal liquide. La distance de décalage est comprise entre 2 et 4 pouces.
Le dégazeur rotatif en aluminium AdeTech intègre une chicane dans sa conception, car celle-ci empêche la circulation des métaux et réduit la formation de courants de Foucault.
Placez-le dans une position appropriée, mettez l'appareil sous tension et réglez la vitesse de rotation de l'arbre à 300 tr/min. Le débit de gaz inerte doit également être activé et l'opérateur doit ajuster le débit de gaz et la vitesse de rotation de l'arbre. Lorsque des bulles remontent à la surface du métal en fusion, il convient d'augmenter le débit d'air jusqu'à ce que les bulles soient visibles. À mesure que le débit d'air augmente, la taille des bulles augmente également.
Dégazage de l'aluminium à l'azote
Le résultat idéal du dégazage de l'aluminium à l'azote est une bonne dispersion des petites bulles et le maintien d'une surface relativement calme. Lorsque vous déterminez la meilleure combinaison entre le débit et la vitesse de rotation de l'arbre, notez les paramètres à utiliser à l'avenir. Notez également la durée totale du dégazage, qui se situe généralement entre 4 et 8 minutes, sauf si la température est élevée ou si la quantité de gaz requise est très faible.
Voici les cinq principaux types d'irrégularités que l'on observe dans les pièces moulées en aluminium :
- Les défauts de retrait apparaissent lors du durcissement par retrait. Les défauts de retrait ouverts se trouvent à la surface des pièces moulées, tandis que les défauts de retrait fermés se forment à l'intérieur de la pièce moulée, lorsque du liquide isolé se forme dans le métal solidifié.
- L'aluminium liquide, qui est poreux, peut contenir une grande quantité de gaz dissous, contrairement à l'aluminium solide. Par conséquent, des bulles de gaz se forment dans le métal lors du refroidissement, ce qui réduit la résistance globale de la pièce moulée. La porosité due au gaz est le plus souvent causée par la présence d'hydrogène dissous dans le métal en fusion.
- Défauts de coulée des métaux – Des défauts peuvent survenir lors de la coulée de métal en fusion. Il arrive que le métal liquide ne remplisse pas entièrement la cavité du moule, ce qui entraîne des parties non remplies. Il peut également arriver que les deux bords avant du métal ne parviennent pas à se souder correctement dans la cavité, ce qui entraîne une fragilité.
- Défauts métallurgiques : il arrive parfois que la composition chimique du métal n'offre pas les meilleures conditions de refroidissement. Cela peut entraîner l'apparition de points chauds, les zones dures à la surface de la pièce moulée se refroidissant plus rapidement que le métal environnant.
- Défauts de moulage – fragilisation du métal sous l'effet de la chaleur. Si le moule n'est pas correctement conçu, des contraintes résiduelles apparaîtront dans le matériau lors du refroidissement, ce qui entraînera la formation de fissures thermiques.