Fırında Alüminyum Alaşımı Ergitme Maddesi Arıtma Teknolojisi

Alüminyum Alaşımında Akı Arıtma

Alüminyum alaşımı işleme teknolojisindeki ilerlemeler ve alüminyum alaşımı eriyik arıtma teknolojisindeki gelişmelerle birlikte, eriyik hazırlığı ve performans gereksinimleri konusunda bazı yeni özellikler ortaya çıkmıştır. Bu gelişmeler, eriyik arıtma etkisine yönelik daha yüksek gereksinimler ortaya koymakla kalmayıp, eriyiklerin kendilerine de daha yüksek gereksinimler getirmektedir. Kalite konusunda da yeni bakış açıları sunmaktadır.

Eski alüminyum eriyiğinin arıtma işlemi, arıtma konusunda giderek daha yüksek gereksinimler ortaya koymaktadır. Akı bileşiminin karmaşık yapısı, akının kendisinin alüminyum eriyiğine ve çevreye ikinci kez kirletme olasılığını artırmaktadır. Akı bileşiminin yapısı, dinamik koşullar altında mümkün olduğunca basit tutulmalıdır. Bu, akı kullanım sürecinin kendisinden kaynaklanan yan etkileri ortadan kaldırmanın tek yoludur.

Şu arıtma maddesi Genellikle arıtma verimliliğini artırmak amacıyla yapılır ve buna nitrat, sülfür, florür ve nadir toprak bileşikleri gibi diğer bileşikler sıklıkla eklenir. Arıtma sürecinde grafit ve nitratın ana kendi kendine reaksiyonu, NOx, CO2, CO, O2 ve diğer gazları üreten termal ayrışma reaksiyonudur ve gaz giderme ile cüruf oluşturma etkisi oldukça zayıftır. Florürler genellikle NaF, AlF3, CaF2, MgF2, KF, Na3AlF6 ve Na2SiF6 vb. içerir; NaF ve AlF3 sistemi florürleri ise en ekonomik katkı maddeleridir.

NaCl-KCl ve KCl-MgCl₂ bazlı eriyiklerde, uygun miktarda florür ilavesi, eriyik-alüminyum arayüzündeki oksit tabakasını kolayca ortadan kaldırabilir; böylece arayüzdeki kararlı metal tabaka kolayca yırtılır ve kalıntılar eriyik-alüminyum arayüzüne aktarılır. Sıvı arayüzey göç süreci kolayca ilerler. Arıtma maddesine az miktarda kriyolit ekleyin; erimiş kriyolit, alüminayı tamamen ıslatabilir ve alümina kalıntılarının adsorpsiyon kapasitesini artırabilir. Ancak, erimiş alüminyumdan ayrılma ve termodinamik açısından bakıldığında, ilave edilen florür miktarı çok fazla olmamalıdır; genellikle 10%'den az olması daha iyidir.