Seramik Köpük Filtre Arıtma Sistemi -sales@alalloycasting.com

Seramik Köpük Filtre ile Filtrasyon

Seramik Köpük Filtrenin çalışma prensibi, seramik tüp filtrasyonunkiyle aynıdır. Bu, seramik tüpe (80%-90%) göre daha yüksek gözenekliliğe sahip bir derin filtrasyon mekanizmasıdır. Bu nedenle, yüksek akış kapasitesine sahiptir ve sürekli döküm ile sürekli haddeleme üretiminde filtreleme ve arıtma işlemleri için uygundur. Köpük seramik filtre plakası kullanarak erimiş alüminyumdaki kalıntıları gidermenin en etkili yöntemi budur. Son yıllarda, vakumlu dinamik işleme, ultrasonik sürekli gaz giderme arıtması ve korindon seramik filtre gibi bazı yeni teknolojiler yurt içinde ve yurt dışında incelenmiş ve iyi sonuçlar elde edilmiştir. Ancak bu süreçler daha karmaşık ve maliyetli olduğundan, endüstride yaygınlaştırılması zordur. Düşük bütçeli müşteriler tarafından kullanılan metal filtre eleği ve elyaf kumaş filtre, alüminyum alaşımı eriyigindeki yalnızca büyük kalıntıları giderebilir, ancak mikron seviyesinin altındaki kalıntıları gideremez; ayrıca metal filtre eleği, alüminyum alaşımını kirletir. Köpük seramik filtre plakası, küçük kalıntıları süzebilir ve ürünlerin mekanik özelliklerini ve görünüm kalitesini önemli ölçüde iyileştirebilir.

Bunun en büyük avantajı, seramik köpük filtre Filtreleme sisteminin avantajı, fırın dışında enjeksiyon işlemi sırasında oluşan cüruf kalıntılarının filtre plakası aracılığıyla etkili bir şekilde giderilebilmesidir; bu sayede, geleneksel yöntemlerle ortadan kaldırılamayan mikron boyutundaki küçük kalıntılar sıvı alüminyumdan temizlenebilir. Aynı zamanda, filtre plakası tarafından süzülen küçük kalıntılar sayesinde sıvı alüminyumdaki etkin çekirdeklenme sayısı azalır; böylece alüminyum sıvısı yüksek bir aşırı soğutma koşulunda çekirdeklenir ve büyür, katılaşma süresi kısalır. Mikroyapı inceltilir ve erimiş alüminyumdaki hidrojen içeriği azalır. Hidrojen atomları bazı oksidasyon kalıntıları üzerinde adsorbe edilebilir ve bu kalıntılar kabarcık büyümesinin çekirdeği haline gelebilir; böylece kalıntılar üzerindeki gaz da aynı anda giderilebilir; sıvı alüminyumdaki zararlı elementler (sodyum ve potasyum) adsorpsiyon yoluyla uzaklaştırılabilir; bu nedenle, farklı müşteri gereksinimlerine veya sahadaki çevresel koşullara göre, ürün kalitesini sağlamak amacıyla uygun filtre plakasının seçilmesi, cüruf kalıntılarını etkili bir şekilde kontrol etmeyi sağlar.

Seramik köpük filtreye ek olarak, seramik plaka esas olarak çok katmanlı filtre plakasıyla birleştirilmiştir. Filtrasyon sırasında, erimiş alüminyumdaki kalıntılar zikzak kanallar ve gözenekler boyunca akar ve filtre plakasının köpük benzeri iskeletiyle temas ettiğinde doğrudan yakalanır, adsorbe edilir ve birikir. Erimiş alüminyum gözeneklerden akarken, filtre plakasının kanalı bükülür ve kanaldan geçen erimiş alüminyum hareket yönünü değiştirir; bu sırada yabancı maddeler, delik örsüne karşı delik duvarına sıkıca yapışır.

Köpük seramik filtre, şuraya takılmıştır: CFF filtre kutusu fırın ağzı ile ayırıcı plaka arasında. Filtre kutusu ayırıcı plakaya ne kadar yakın olursa o kadar iyidir. Bunun nedeni, filtrelemeden sonra sıvı alüminyumun akış mesafesini kısaltabilmesi ve oksit oluşumunun tekrarlanmasını azaltabilmesi veya önleyebilmesidir. Sıvı alüminyum fırın ağzından dışarı akar, filtre kutusundan geçer ve ardından oluk yoluyla ayırıcı plakaya akar. Filtreleme cihazı çalışmaya başladığında, eriyik filtrelemesinden önceki ve sonraki basınç düşüşü yaklaşık 30 mm'dir. Filtreleme süresinin uzamasıyla birlikte, filtre plakasının yüzeyinde ve delik duvarındaki kalıntılar artar, filtreleme akış hızı azalır ve basınç düşüşü artar. Dökümün sonunda, basınç farkı 50-100 mm'ye yükselir. Filtre plakasının seçimi öncelikle filtreleme hassasiyetine bağlıdır. Genel olarak, 10 delik/cm'lik gözenek boyutu, sıvı alüminyum arıtma gereksinimlerini karşılayabilir. Alüminyum sıvısı özellikle kirliyse, ön filtreleme için 6 delik/cm'lik geniş açıklıklı alüminyum plaka kullanılır; bu, mikro delikli filtrenin erken tıkanmasını önleyebilir. İkinci olarak, seramik köpük filtrenin alanı, döküm hızına ve birim zamandaki metal akış hızına göre belirlenir.