Les filtres destinés aux métaux en fusion sont de préférence fabriqués selon la technique de reproduction par moussage, une méthode couramment utilisée pour la fabrication de mousses céramiques à mailles. Pour former le filtre, la mousse – de préférence une mousse de polyuréthane – est enduite d'une suspension céramique, puis séchée et cuite. Lors de la cuisson, la mousse de polyuréthane contenue dans le revêtement céramique s'évapore, mais la structure céramique subsiste, ce qui donne naissance à une mousse céramique de type exosquelette comportant des vides. La structure filtrante des métaux en fusion est essentiellement constituée d'un réseau de piliers, avec des pores situés autour et à l'intérieur de ces piliers.
Le format utilisé dépend du matériau céramique requis pour l'application choisie. Le produit final doit présenter des propriétés suffisantes pour résister à des applications spécifiques, ainsi qu’une résistance structurelle et/ou mécanique suffisante pour résister à des conditions spécifiques de haute température. De plus, la boue doit de préférence présenter une fluidité relativement élevée et se composer, de préférence, d'une suspension aqueuse de la céramique utilisée dans le filtre. En général, la boue contient de l'eau. Des additifs tels que des adhésifs et des tensioactifs peuvent être utilisés dans la suspension.
Mousse souple imprégnée d'une suspension céramique aqueuse destinée à recouvrir un treillis fibreux et à combler les vides. En règle générale, il est préférable de plonger la mousse à plusieurs reprises dans la suspension et de la comprimer entre chaque immersion afin de garantir une imprégnation complète.
La mousse imprégnée est de préférence comprimée afin d'évacuer 25 à 75% de la suspension, laissant la partie en maillage fibreux enduite de celle-ci. En fonctionnement continu, la mousse imprégnée peut être acheminée à travers un rouleau préréglé afin d'extraire de la mousse la suspension souhaitée et d'y laisser la quantité d'imprégnation souhaitée. Pour ce faire, il suffit de comprimer manuellement la mousse souple jusqu'à obtenir la compression souhaitée. À ce stade, la mousse est encore souple et peut prendre des formes adaptées à des tâches de filtration spécifiques, par exemple des plaques courbes, des cylindres creux, etc. La mousse ainsi formée doit être maintenue en place par des moyens classiques jusqu'au frittage de la céramique. La mousse imprégnée est ensuite séchée pendant une durée comprise entre 2 minutes et 6 heures, soit par séchage à l'air libre, soit par séchage accéléré à une température comprise entre 35 °C et 700 °C. Une fois séché, le matériau est chauffé à haute température afin de lier entre elles les particules de céramique qui forment le treillis fibreux.
Le produit ainsi obtenu, les « filtres pour métaux en fusion », est une mousse céramique fondue à structure ouverte, caractérisée par de multiples vides interconnectés entourés d'un treillis céramique. La mousse céramique peut prendre n'importe quelle forme, en fonction des besoins spécifiques d'une application donnée. filtration du métal en fusion processus.