La zone de coulée-laminage est l'étape clé du processus de coulée-laminage en continu. La longueur de cette zone influe non seulement sur les paramètres du processus, mais joue également un rôle déterminant dans la qualité de la tôle coulée-laminée. Dans la zone de coulée et de laminage, les processus de coulée et de laminage s’enchaînent en continu en l’espace de quelques secondes seulement. Lorsque la longueur de cette zone est réduite, la vitesse de coulée diminue, le rendement de production des tôles laminées par coulée est faible et la marge de réglage des autres paramètres de processus est également limitée. L'augmentation de la longueur de la zone de coulée et de laminage permet non seulement d'accroître la vitesse de coulée et de laminage, mais aussi d'augmenter le rendement de production et d'améliorer la microstructure ainsi que les propriétés de la tôle laminée à chaud. La plage de réglage des autres paramètres de processus est alors plus large, ce qui permet d'accroître la productivité du travail.
Le refroidissement de l'aluminium en fusion est assuré par l'accumulation de chaleur de la chemise du rouleau de coulée. Lorsque la chemise du rouleau entre en contact avec l'aluminium en fusion, la chaleur contenue dans celui-ci est absorbée par la chemise, ce qui permet de refroidir et de solidifier l'aluminium en fusion. La température de la chemise de rouleau augmente alors, et la chaleur est transférée de la chemise de rouleau à l’eau de refroidissement en circulation, puis évacuée par celle-ci. Par conséquent, la capacité d’absorption thermique de la chemise de rouleau et la chaleur évacuée par l’eau de refroidissement ont une grande influence sur la vitesse de coulée par unité de temps. Les facteurs qui influent sur la capacité de refroidissement du rouleau de coulée sont : l’absorption thermique et la conductivité thermique du manchon de rouleau, le matériau et l’épaisseur de ce dernier, etc. Les facteurs qui influent sur la chaleur évacuée par l’eau de refroidissement par unité de temps sont la qualité de l’eau de refroidissement, ainsi que la température, la pression et le débit de l’eau à l’entrée du circuit de refroidissement pour la coulée et le laminage.
La température de boîtier de régulation de débit Elle est également appelée « température de coulée ». En production, on utilise souvent un thermocouple pour mesurer la température du métal liquide dans la cuve avant afin de contrôler la température de coulée. La stabilité de la température a un impact direct sur la constance de la vitesse de cristallisation au cours des processus de coulée et de laminage. Par conséquent, les fluctuations de température de la cuve avant doivent être réduites autant que possible afin de garantir un niveau de métal liquide stable dans celle-ci, et ainsi assurer la production de tôles laminées moulées conformes, présentant une différence d'épaisseur longitudinale.
Le niveau de liquide dans le bac avant détermine le débit et la pression du métal en fusion au moment de la cristallisation dans la zone de coulée et de laminage, afin d'assurer la continuité de la cristallisation du métal et d'obtenir une structure dense, ce qui est bénéfique pour la qualité de la tôle laminée coulée. Si le niveau de liquide est bas, la pression statique diminue et le débit s’avère insuffisant, ce qui ne permet pas de répondre aux exigences de vitesse de coulée et de laminage, et des bandes chaudes apparaissent facilement. Lorsque le niveau de liquide est élevé, la pression statique de l’aluminium liquide augmente et la vitesse de cristallisation ne parvient pas à suivre la vitesse de laminage, ce qui entraîne une extrusion accrue de liquide par l’interstice entre les oreilles ; celles-ci sont alors emportées, provoquant un écoulement important d’aluminium liquide et une interruption de la production. AdTech propose protection de louche et un flotteur servant à réguler le niveau du liquide.