À l'heure actuelle, le dégazage en ligne de l'aluminium fondu est de plus en plus utilisé pour la purification de l'aluminium fondu. L'équipement de dégazage en ligne produit par AdTech est installé entre le four et la machine de coulée afin d'éliminer l'hydrogène et les autres résidus contenus dans l'aluminium fondu et ses alliages, qui nuisent à sa qualité et à ses propriétés mécaniques. L'efficacité du dégazage est stable, avec une moyenne de 60%.
Dégazage en ligne de l'aluminium fondu
Pour réaliser le dégazage en ligne Pour travailler l'aluminium fondu de manière stable et efficace, il convient de prêter attention aux points suivants :
L'unité de dégazage doit présenter une bonne étanchéité à l'air, être moins sensible aux conditions climatiques, produire moins de scories et ne pas générer de pollution secondaire. Lorsque la cuve de dégazage est mal étanchéifiée, la vapeur d'eau présente dans l'air pénètre facilement dans le four, entraînant une absorption d'hydrogène. Les premières unités de dégazage utilisaient principalement de l’azote de haute pureté comme gaz de couverture pour réduire l’absorption d’hydrogène, mais celui-ci subissait également, dans une certaine mesure, l’influence des conditions météorologiques. Par conséquent, afin d’améliorer l’efficacité du dégazage et de réduire l’influence des conditions climatiques, l’équipement de dégazage doit présenter une bonne étanchéité.
Les bulles présentes dans la chambre de dégazage doivent être finement dispersées et uniformes, et le niveau du liquide ne doit pas subir de fortes fluctuations. Lorsque le débit total et la pression du gaz de procédé dans la machine de dégazage restent inchangés, plus le nombre de bulles est élevé, plus la surface de contact entre le gaz de procédé et la masse fondue est importante. Par conséquent, plus les bulles sont petites (ce qui équivaut à un plus grand nombre de bulles) et plus leur dispersion est importante, plus la surface de contact est grande, ce qui favorise davantage la diffusion de l’hydrogène dans le gaz de procédé et permet ainsi d’atteindre l’objectif d’élimination de l’hydrogène. Le rotor doit disposer d’une puissance d’agitation suffisante pour que les bulles aient une vitesse de déplacement suffisante afin de disperser l’ensemble du bain de fusion ; toutefois, une vitesse de rotation trop élevée du rotor provoquera un roulement de la surface du liquide et risque de faire réintégrer les scories dans le bain de fusion.
La structure du rotor de l'unité de dégazage doit offrir une puissance d'agitation suffisante. L'arbre et la roue du rotor doivent présenter une conception adéquate ; il convient d'augmenter de manière appropriée le diamètre de la roue et de l'associer à une vitesse adaptée afin d'accroître la force d'agitation du rotor.
Le gaz de procédé doit présenter une grande pureté ; il ne doit pas former de scories ni absorber d’hydrogène provenant de la masse fondue. En règle générale, le contrôle de la pureté du gaz de procédé s’articule autour de deux axes : d’une part, le contrôle de la source de gaz, et d’autre part, le contrôle des fuites au niveau de l’ensemble des conduites et des instruments par lesquels le gaz circule. En règle générale, la pureté de la source de gaz de procédé doit atteindre 99,9991 TP3T, la teneur en eau doit être inférieure à 4 × 10⁻⁶ et la teneur en oxygène inférieure à 5 × 10⁻⁶. Une teneur excessive en eau et en oxygène dans le gaz de procédé entraînera la formation de scories et l'absorption d'hydrogène.
Afin de garantir que le bain de fusion dispose d'un temps de séjour suffisant dans le dispositif de dégazage, un certain volume du bain de fusion est nécessaire. Le rotor de l'unité de dégazage doit être immergé à une certaine profondeur dans le bain de fusion. La profondeur d'immersion du rotor influe directement sur la capacité du gaz de traitement à recouvrir entièrement le bain de fusion, ce qui a un impact plus marqué sur l'efficacité du dégazage. En règle générale, la profondeur d’immersion du rotor et de la turbine doit être supérieure à 500 mm, et la distance entre la turbine et le fond du bain de fusion doit être comprise entre 50 et 100 mm.
Le unité de dégazage Il doit présenter de bonnes performances d'isolation et une température de paroi du four faible. En général, la capacité installée du four dans l'unité de dégazage est d'environ 550 à 650 kg.
Sur la base d'un débit horaire de 2 t, le temps de séjour de l'aluminium fondu dans le four est d'environ 15 minutes. Si les performances de conservation de la chaleur du système de dégazage sont insuffisantes, il est nécessaire d'augmenter la puissance de chauffage de l'équipement de dégazage ou d'élever la température du four de maintien afin de garantir la température de la chambre avant. L'augmentation de la température accroît considérablement la solubilité de l'hydrogène et la capacité d'absorption d'hydrogène du bain fondu. Par conséquent, ces deux mesures entraînent une augmentation de la teneur en hydrogène du bain fondu. C'est pourquoi l'unité de dégazage doit présenter de bonnes performances d'isolation, et la température de l'enveloppe du four est généralement inférieure à 75 °C.
Le revêtement du four et l'aluminium doivent être secs et faciles à nettoyer. Le revêtement de l'unité de dégazage nécessite généralement des matériaux réfractaires qui ne sont pas imprégnés d'aluminium, qui présentent des performances stables, qui n'introduisent pas de gaz dans la masse fondue, qui résistent au frittage à haute température et sur lesquels les scories ne s'accumulent pas facilement.
Les mesures ci-dessus garantissent le fonctionnement stable de l'équipement de dégazage. Dans des conditions normales, le rendement de dégazage devrait dépasser 50%. Veillez à effectuer quotidiennement les mesures et les vérifications nécessaires, et contrôlez l'équipement ; en cas d'anomalie, prenez les mesures qui s'imposent.