Le fournisseur de filtres en mousse céramique se consacre à la recherche et au développement, à la production et à la commercialisation de plaques filtrantes en mousse céramique (CFF) à haute capacité d'absorption, utilisées dans la coulée d'alliages d'aluminium.
Le filtre en céramique alvéolée La plaque utilise une structure réticulaire tridimensionnelle et une mousse organique à pores interconnectés comme support pour y injecter la boue de matériau fondu aux propriétés thixotropiques spéciales. Le procédé d’extrusion automatique à correction des distances entre les quatre coins est utilisé pour assurer une répartition homogène de la suspension. Sur le squelette en mousse du support, celle-ci est cuite et durcie à une température élevée de 1 680 °C.
Le filtre en mousse céramique est utilisé dans la production d'alliages d'aluminium, de feuilles d'aluminium, de profilés en aluminium, etc. Il permet d'éliminer efficacement les grosses inclusions présentes dans l'aluminium en fusion, d'adsorber les particules microscopiques d'inclusions fines, de purifier la teneur en hydrogène de l'aluminium en fusion et de réduire les inclusions d'oxydation adsorbées par les atomes d'hydrogène. Afin d'améliorer la qualité de surface, d'optimiser les performances du produit, de modifier les propriétés de la microstructure et d'augmenter le rendement, l'aluminium fondu est filtré et purifié.
Le taux de rendement des profilés en aluminium extrudés destinés au secteur du bâtiment dans les usines d'aluminium est faible depuis longtemps, il est instable et la durée de vie des matrices n'est pas très élevée.
Après plusieurs années de pratique de production et d'observation de suivi, il a été constaté que la qualité des lingots lors du processus de coulée n'était pas optimale, ce qui avait une incidence sur la qualité du produit.
Les inclusions présentes dans le lingot rompent la continuité du métal et constituent souvent l'une des causes des fissures, ce qui réduit les performances de transformation de l'alliage d'aluminium.
Le procédé traditionnel de purification des alliages d'aluminium consiste à utiliser un fondant pour éliminer les scories et les gaz de la masse d'aluminium en fusion, car il ne permet pas d'éliminer les inclusions non métalliques fines et en suspension présentes dans cette masse.
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Lorsque la plaque filtrante en céramique filtre l'aluminium fondu, celui-ci s'écoule à travers les alvéoles sinueuses de la plaque ; les impuretés non métalliques et le film d'oxyde (communément appelé « scories ») présents dans l'aluminium fondu subissent alors l'effet de la pression axiale, du frottement et de l'adsorption en surface de l'aluminium fondu. L’effet combiné de ces phénomènes permet de retenir les scories sur la surface interne des orifices et dans les cavités des interstices de la plaque filtrante en céramique, séparant ainsi les scories de l’aluminium fondu.
Après une phase de filtration, les scories qui restent sur la plaque filtrante en céramique participent également à l'adsorption des scories, ce qui leur permet de jouer un rôle de filtration.
Étant donné que les performances des scories adsorbées sur la plaque filtrante en céramique sont exactement les mêmes que celles des scories à adsorber dans l'aluminium fondu, le rapport de surface est bien supérieur à celui de la plaque filtrante en céramique, et l'activité de surface est également bien supérieure à celle de cette dernière.
Par conséquent, la capacité d'adsorption et de rétention des scories dans l'aluminium fondu est bien supérieure à celle des filtres en mousse céramique destinés à la fonderie. C'est pourquoi la plaque filtrante en céramique est capable de retenir les scories fines, dont la taille est plusieurs fois inférieure à celle de ses propres alvéoles.