L'équipement de dégazage en ligne pour l'aluminium fondu d'AdTech est un système de dégazage en ligne haut de gamme. Il intègre une commande par automate programmable (PLC) et écran tactile, ainsi que des fonctions de levage hydraulique, de rotation hydraulique, de dégazage automatique et de régulation de la température de l'aluminium fondu, entre autres.
L'équipement de dégazage en ligne de l'aluminium fondu, de type caisson, est installé à proximité du canal de coulée. Le canal de dégasage est équipé d'une entrée et d'une sortie pour l'aluminium en fusion. En tant que dispositif de dégazage autonome, fonctionnant en continu et sans interruption, il est adapté à un débit continu d'aluminium en fusion compris entre 10 et 45 tonnes par heure. Il est utilisé pour la coulée ou la coulée semi-continue à partir d'un four de fusion d'aluminium.
Grâce à la tige en graphite rotative et au rotor, le gaz inerte défini est injecté dans l'aluminium fondu. Le rotor divise le gaz inerte entrant dans l'aluminium fondu en petites bulles, qui sont réparties uniformément dans l'aluminium fondu. Ces petites bulles de gaz inerte sont piégées dans l'aluminium fondu. L’hydrogène et les autres impuretés non métalliques présents dans le gaz inerte remontent à la surface de l’aluminium fondu en même temps que les petites bulles de gaz inerte, ce qui permet d’éliminer l’hydrogène.
Le boîtier de traitement du unité de dégazage comprend deux compartiments internes, une salle blanche et une salle de chauffage et de maintien en température.
La partie centrale est séparée par un séparateur en SiC.
Après le dégazage et l'élimination des scories dans la salle blanche, l'alliage d'aluminium liquide s'écoule dans la chambre d'isolation par le dessous de la cloison. La gaine en silicium-carbone en forme de U et le tube de protection en carbure de silicium, immergés dans l'alliage d'aluminium liquide, servent à chauffer la chambre d'isolation.
La coque du caisson est constituée d'une tôle d'acier de 10 mm d'épaisseur, et le revêtement intérieur est en matériau réfractaire.
Le réchauffeur permet de guider et de transporter directement le flux immergé d'alliage d'aluminium fondu en cours de traitement.
Conformément aux recommandations de notre entreprise, une trappe d'évacuation des scories est prévue dans la partie inférieure des deux parois latérales du caisson.
L'élimination des scories dans la cavité s'effectue sans actionner le couvercle, ce qui prolonge la durée de vie de la cavité intérieure du caisson, tout en améliorant ses performances d'isolation thermique et en augmentant les pertes thermiques.
La réduction et la compensation thermique du four de chauffage répondent pleinement aux exigences de température du processus de production. La cuve présente une bonne étanchéité à l'air, ce qui empêche l'air de pénétrer à l'intérieur et évite toute pollution secondaire de l'alliage d'aluminium en fusion.
Équipé d'un dispositif hydraulique à benne basculante, il peut être entièrement vidé une fois les opérations de coulée terminées ou après le remplacement de l'alliage, ce qui permet de vider complètement le bac. Il n'est pas nécessaire de laisser le dispositif de chauffage en marche pendant une longue période pour maintenir la chaleur, ce qui permet de réduire relativement la consommation d'énergie.