Le filtre céramique destiné à la filtration de l'aluminium fondu permet d'éliminer les inclusions présentes dans l'aluminium fondu. La technologie de filtration par mousse céramique est devenue la principale méthode de filtration utilisée pour les alliages d'aluminium commerciaux à travers le monde. Grâce à ses faibles coûts d'installation et d'exploitation, ainsi qu'à sa simplicité d'utilisation, cette technologie s'est rapidement étendue aux fonderies d'aluminium de tous types et de tous niveaux de complexité.
L'aluminium en fusion doit généralement être filtré avant la coulée. Le processus de filtration élimine les particules susceptibles d'entraîner des produits finis non conformes. On utilise traditionnellement un filtre de fonderie à disques en céramique destiné à la fusion de l'aluminium.
Filtres en mousse céramique jouent un rôle essentiel dans les secteurs de la fonderie et de la coulée des métaux. Ils servent à filtrer les impuretés présentes dans le métal en fusion afin d'améliorer la qualité et les performances du produit final.
Le filtre céramique destiné à la filtration de l'aluminium fondu permet de purifier l'aluminium fondu à l'extérieur du four, ce qui constitue une méthode efficace pour améliorer la pureté de l'aluminium fondu. Le processus de filtration céramique permet d'éliminer efficacement diverses inclusions présentes dans l'aluminium fondu, d'une finesse de l'ordre du micromètre, de réduire l'influence de ces inclusions sur la qualité des billettes laminées à chaud et d'offrir une garantie fondamentale pour l'obtention de billettes laminées à chaud de haute qualité.
La pureté de la plaque filtrante en céramique La pureté de l'aluminium fondu est directement liée à la quantité d'aluminium fondu filtrée par la plaque filtrante en céramique. Par conséquent, pour pouvoir produire une feuille d'aluminium ultra-fine de haute qualité, il est indispensable d'utiliser de l'aluminium fondu pur pour fabriquer la billette moulée-laminée.
Le filtre en céramique permet de réduire la teneur en gaz et en inclusions de la pièce moulée, de diminuer le niveau de turbulence du métal en fusion lors du remplissage du moule, de réduire les défauts de surface des pièces moulées et de diminuer considérablement le taux de rebut des pièces moulées. Il permet également d'améliorer l'étanchéité à la compression des pièces moulées, d'augmenter leur allongement et leur résistance à la traction, d'améliorer leur finition de surface, d'optimiser la fluidité du métal en fusion, ainsi que la capacité de remplissage et d'alimentation du bain de fusion.