La taille de l'écart entre la buse et le rouleau a une grande influence sur les stries longitudinales.
En conditions normales de production, en raison d'une erreur de montage de la buse ou d'une qualité insuffisante de celle-ci, l'écart entre la buse et le rouleau est trop faible ou partiellement irrégulier. Les poudres broyées par la buse après le passage dans le rouleau et les buse de coulée sont en contact, et les inclusions, telles que les scories d’aluminium, se forment au cours des processus de coulée et de laminage et s’accumulent à l’extrémité extérieure de la buse. Lorsque l’aluminium en fusion passe à cet endroit, les conditions de cristallisation y sont différentes de celles observées ailleurs. Il existe des différences manifestes dans les conditions de cristallisation. À la surface de la bobine coulée-laminée, une différence structurelle évidente se forme en raison de ces conditions de cristallisation différentes. Si cette différence est importante, elle entraînera des défauts de la tige de nettoyage. Si elle est légère, des rayures verticales apparaîtront.
Une fois les stries longitudinales formées, elles sont imprimées au même endroit sur le rouleau et finissent par former progressivement une fine bande d'aluminium adhérente et irrégulière sur toute la circonférence du rouleau. En raison de l'interaction entre le rouleau et la bobine laminée à chaud, il est difficile d'éliminer ces stries longitudinales en ligne. Elles s'étendent parfois sur toute la longueur.
Après avoir ajusté d'autres paramètres du processus, l'écart entre la buse et le rouleau a été augmenté de 0,1 mm.
Le test démontre qu’il n’y a pratiquement pas de stries à la surface de la billette coulée-laminée, que les stries longitudinales ont été bien maîtrisées et que la qualité de surface de la billette a été considérablement améliorée. Cependant, lorsque l'écart entre les rouleaux de la buse est trop important, le film d'oxyde situé au niveau de cet écart se rompt facilement et est entraîné vers la surface de la billette, formant ainsi des défauts de plissement du film d'oxyde. Dans les cas les plus graves, le film d'oxyde se rompt et provoque des fuites d'aluminium ; il convient donc d'être prudent lors de l'augmentation de l'écart entre les rouleaux de la buse.
Les stries longitudinales constituent des défauts qui s'étendent sur toute la longueur de la tôle laminée à chaud. Il s'agit de bandes brillantes, parfois profondes. Chaque strie longitudinale forme une strie correspondante dans le sens circonférentiel à la surface du cylindre de laminage, qui doit être polie au papier de verre pendant la production. Les stries longitudinales ne peuvent pas être éliminées de la surface de la feuille. Lorsque ces stries sont très marquées, des bandes claires et foncées apparaissent à la surface de la feuille, ce qui nuit gravement à la qualité de surface et à la qualité globale du produit.
En augmentant l'écart entre le rouleau de coulée et la buse de coulée, et en optimisant la configuration du flux au niveau de la buse, les stries longitudinales présentes à la surface de la tôle laminée à chaud sont réduites, voire éliminées.