Alümina Köpük Seramik Filtre - sales@alalloycasting.com/

Alümina Köpük Seramikler

Alümina köpük seramikleri, üç tür köpük seramik (alümina, silikon karbür, zirkonyum) arasında önemli bir daldır ve aynı zamanda en eski köpük seramik türüdür. Alüminyum ve alaşım döküm endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Günümüzde, alüminyum ve alüminyum alaşımlı ürünlerin performans gereksinimlerinin sürekli iyileştirilmesi ile birlikte, bu alana yönelik yeni gereksinimler sürekli olarak ortaya konmaktadır. alüminyum sıvı filtrasyonu, ; bu da dökümün gerçekleştirilebilmesi için yüksek saflık, daha az yüzdürme ve pürüzsüz alüminyum sıvı akış hızı gibi döküm özelliklerini gerektirir. Alüminyum ürünler, daha zorlu kullanım koşullarını karşılayabilmek ve alüminyum ürünlerin hizmet ömrünü uzatma amacına ulaşabilmek için daha iyi fiziksel ve kimyasal özelliklere ve işlenebilirlik performansına sahiptir.

Alümina Köpük Seramik Üretimi

Köpüklü seramik üretimindeki her teknolojik süreç, köpüklü seramik ürünlerin kalitesini etkiler; bunlardan da temel süreç bileşenleri, sünger işleme ve sinterleme, ürün kalitesi üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Püskürtme işlemi, esas olarak ürünün kalitesini ve görünümünü etkiler; aynı zamanda iç kalite üzerinde de belirli bir etkiye sahiptir.

Çamur Tanecik Boyutu

Çamurun tanecik boyutu, püskürtülen çamurun dağılımını belirler. Çamur tanecikleri ne kadar ince olursa, püskürtülen çamurun dağılımı o kadar iyi olur ve ham gövdeye püskürtülen çamur o kadar homojen olur. Aynı zamanda, çamurun tanecik boyutu ne kadar ince olursa, nozülün aşınması da o kadar az olur. Çamur parçacık boyutu, ürün yüzeyinin sinterleme koşullarını da belirler. Genel olarak, 400 mesh elek kalıntısı 0,5%'den az olan çamur, köpük seramik filtre plakası püskürtme çamuru olarak kullanılır ve formül sinterleme sıcaklığı, ham gövde sinterleme sıcaklığından daha düşüktür.

Çamur Nem Oranı

Çamurun nem içeriği, çamurun kıvamını belirleyen doğrudan bir faktördür ve bu da püskürtme etkisinin kalitesini doğrudan etkiler. Boyutlandırma sonrası püskürtme işlemi için çamurun su içeriği çok düşük olmamalıdır. Aksi takdirde, püskürtme sonrasında kör delikler oluşur ve püskürtme etkisi iyi olmaz. Çamurun su içeriği genellikle 35% ile 40% arasında tutulur. Kurutma sonrası püskürtme işlemi için, ham gövdenin yüzeyi kuru ve serttir ve yüksek kıvamlı püskürtme çamuru üzerinde büyük bir adsorpsiyon etkisi gösterir. Bu nedenle, püskürtülen çamurun su içeriği daha düşük olacak şekilde kontrol edilmelidir; bu durumda çamurun yüzeye püskürtülme etkisi daha iyi olur. Püskürtülen çamurun su içeriği genellikle 25% ile 35% arasında tutulur. Püskürtülen çamurun su içeriği düşük olduğunda, iyi bir püskürtme etkisi elde etmek için daha yüksek basınçlı bir hava kompresörü ve daha geniş çaplı bir nozul seçilmesi gerekir.

Çamur Püskürtme Hacmi

Püskürtülen çamur miktarı, püskürtme etkisinin ideal olup olmadığını ölçmek için önemli bir gösterge olmakla birlikte, her bir ham parçanın püskürtülmesinin homojen olup olmadığına dair de önemli bir faktördür. Bu nedenle, birçok şirket bu değeri bir gösterge olarak kullanır ve ürün püskürtmesinin proses gerekliliklerini karşıladığından ve belirtilen püskürtme etkisini sağladığından emin olmak için farklı özelliklere sahip filtre plakaları için belirli parametreler belirler.

İçin filtre plakaları Farklı boyutlarda olduğunda, püskürtülen çamur miktarı da farklılık gösterir. Elbette, su içeriği farklı olan çamurlar için püskürtme miktarı da farklıdır. Püskürtülen çamurun parçacık boyutu, su içeriği ve püskürtme hacmi, püskürtme etkisinde önemli bir rol oynar. Bunlar arasında, çamurun parçacık boyutu, püskürtmenin dağılımını ve homojenliğini ile yüzeyin nihai sinterlenmesini belirler; çamurun nem içeriği, çamurun kıvamını etkiler; çamurun kıvamı ise ham parçanın yüzeyindeki ağ çizgisinin kalınlaşmasının etkisini belirler; püskürtme miktarı ise püskürtme işleminin teknolojik gereksinimleri karşılayıp karşılamadığının bir ölçütüdür.