Alüminyum alaşımının arıtma işlemi, alüminyum alaşım dökümünde önemli bir aşamadır. Fırında arıtma için genellikle akı kullanılır. Pota erimesine ve yükün ağırlığına göre, yük, alaşım külçesi, ana alaşım ve saf metal potaya tek tek veya aynı anda eklenir ve eritilmek üzere ısıtılır. Magnezyum eklendiğinde, magnezyum bloğu çan şeklindeki bir kapakla alaşım sıvısının alt kısmına bastırılır, yavaşça döndürülür ve eşit şekilde karıştırılır; ardından tüm magnezyum eritilir ve çan şeklindeki kapak çıkarılır.
Hammadde tamamen eridikten sonra, alaşım sıvısının sıcaklığı 690 ~ 740 ℃’ye ulaştığında, rafine edici akışkanı çan şeklindeki kapakla iki veya üç parti halinde (pota tabanından 10 ~ 15 cm uzakta) alaşım sıvısına bastırın, reaksiyon durana kadar yavaşça döndürün ve ardından çan şeklindeki kapağı çıkarın. Hava nemli olduğunda veya yeniden ısıtılacak malzeme miktarı fazla olduğunda, üst sınır rafinaj akısı Dozaj, arıtma etkisine bağlıdır.
Alüminyum alaşımının arıtma işleminden sonra, 10-20 dakika bekletilir; ardından alaşım sıvısının yüzeyindeki cüruf temizlenir ve daha sonra alaşım sıvısı tutma fırınına aktarılır veya doğrudan dökülür. Tüm eritme ve döküm süreci boyunca, alaşım sıvısının sıcaklığı çok yüksek olmamalı ve kısa sürede 750 °C'yi aşmamalıdır.
Alaşımın eritme ve döküm süresi mümkün olduğunca kısaltılmalı ve alaşımın eritilmeye başlanmasından dökümün tamamlanmasına kadar geçen süre 8 saati aşmamalıdır.
Döküm veya kalıplı döküm işleminden sonra arıtılmış alaşım sıvısının kalma süresi 4 saati aşmamalıdır; aksi takdirde, arıtma işlemi tekrarlanmalıdır.
Arıtma sıcaklığı, döküm sıcaklığıyla aynıdır. Arıtma akışkanının miktarı, kalan alaşım sıvısının ağırlığının 0,2-0,41 TP3T’si kadardır. Mg-Al alaşımının arıtılması sırasında magnezyum kaybı artırılmalıdır.
Döküm işlemi sırasında, döküm kanalı veya atık dökümden arta kalan malzemeleri alaşım sıvısına keyfi olarak eklemeyin; aksi takdirde alaşımın yeniden arıtılması gerekir.
Pota tabanında kalan alaşım sıvısının derinliği 50 mm’den az olduğunda, bu sıvı tekrar döküm için kullanılamaz; ancak hammadde ilavesiyle sürekli olarak eritilmeye devam edilebilir ya da yeni alaşım sıvısına dökülebilir.
Tüm eritme süreci boyunca, sıvı alaşımın yüzeyindeki oksit kabuğuna verilen zararın en aza indirilmesi gerekmektedir. Alaşım sıvısını kepçeyle alırken, oksidasyon bölgesinin alaşım sıvısına karışmasını önlemek için öncelikle oksit kabuğu temizlenmelidir.