Les flux de nettoyage des parois permettent d'éviter l'accumulation d'oxydes sur les parois des creusets et des fours, tant au-dessus qu'en dessous de la ligne de fusion. Cela permet de réduire à la fois le gaspillage d'alliage et une autre source d'inclusions indésirables.
Les flux de nettoyage des parois ramollissent les oxydes accumulés sur les parois du four. Ils contiennent des fluorures doubles (Na₂SiF₆, Na₂AlF₆) et un agent oxydant. L'agent oxydant réagit avec l'aluminium en dégageant de la chaleur, ce qui favorise la pénétration des fluorures dans les oxydes accumulés et les ramollit. Les oxydes ramollis peuvent alors être facilement raclés de la paroi par l'opérateur du four.
Les flux de nettoyage éliminent les oxydes en suspension dans la masse d'aluminium fondu. À l'instar du Flux de décapage, le flux de nettoyage est composé d'un mélange de chlorures, de fluorures et d'un agent oxydant. Les flux de nettoyage génèrent moins de chaleur ; leur effet de séparation de l'aluminium est donc moindre. En revanche, ils possèdent une meilleure capacité à absorber les inclusions d'oxydes présentes dans la masse fondue.
La pratique courante pour l'introduction du fondent consiste à l'appliquer manuellement. La plupart des fondants sont déposés à la surface de la masse fondue, puis mélangés à celle-ci. Certains fondants (dégazants, affineurs de grain) sont plongés jusqu'au fond à l'aide d'une cloche perforée propre et préchauffée.
Les fondants peuvent également être introduits dans la masse fondue par injection, sous forme de poudre entraînée par un flux de gaz inerte (argon ou azote). La technique d'injection de fondant la plus simple consiste à plonger une lance dans la masse fondue. La méthode la plus efficace pour introduire le fondant est l'injection par dégazeur rotatif.
Faites passer de l'azote (pression comprise entre 1,2 et 1,8 kg/cm²) puis ouvrez le robinet situé sous le réservoir de raffinage. Le gaz utilisé est de l'azote de haute pureté à 99,991 TP3T. Pendant l'affinage, il est préférable que la pression de l'azote soit suffisante pour expulser la poudre. La quantité d'agent d'affinage est d'environ 0,15 à 0,201 TP3T.
La température d'affinage est maintenue entre environ 730 et 750 degrés Celsius, et les scories peuvent être raclées après un temps de repos de 20 minutes suivant l'affinage. Veillez à ne pas remuer l'aluminium en fusion lors du raclage des scories, afin d'éviter que celles-ci ne soient entraînées dans l'aluminium en fusion, puis utilisez un agent de recouvrement pour recouvrir la surface et empêcher le métal en fusion de se réoxyder et d'absorber les impuretés.