Les filtres en céramique permettent de filtrer efficacement les inclusions non métalliques et les impuretés présentes dans le métal en fusion. Ils modifient la turbulence et assurent un écoulement laminaire et stable de la masse fondue dans le système de coulée, réduisant ainsi les gaz entraînés, les piqûres, la corrosion du moule et les défauts liés au sable. La filtration améliore donc l’uniformité de la microstructure, les propriétés mécaniques, l’usinabilité, la qualité de surface et les performances du produit final. De manière générale, les filtres en céramique permettent d’obtenir des produits de meilleure qualité avec un système de coulée simple, de réduire les coûts de production, ainsi que les défauts de coulée et les taux de rebut.
Le filtre en mousse céramique est un type particulier de matériau poreux doté de structures poreuses interconnectées. Sa microstructure poreuse offre une grande surface de filtration, ce qui permet d'obtenir un rendement de rétention élevé. Le filtre en mousse céramique d'alumine sa température maximale de fonctionnement est de 1 500 °C et il est conçu pour filtrer l'aluminium et les alliages d'aluminium.
Une bonne résistance chimique, une résistance aux changements brusques de température et une grande stabilité thermique allant jusqu’à 1 500 °C offrent les meilleures conditions pour la filtration dans le processus de coulée. Le filtre peut être utilisé dans le caisson de filtration du système de coulée. Le filtre en mousse céramique est fabriqué à l’aide d’une technologie de reproduction courante (méthode de l’éponge en polymère de polyuréthane). Ce procédé consiste à immerger l'éponge de polymère dans la suspension céramique, puis à éliminer l'excès de suspension, à sécher, à pyrolyser et à brûler le substrat polymère, ce qui laisse une structure poreuse réticulée, avant de procéder au frittage dans des conditions d'atmosphère et de température appropriées pour obtenir la densification finale.
Grâce à leurs excellentes propriétés, telles que leur résistance aux hautes températures, leur forte résistance chimique, leur porosité élevée et leur grande surface spécifique, les céramiques alvéolaires sont largement utilisées dans la filtration des métaux en fusion afin d'éliminer les inclusions non métalliques indésirables présentes dans la masse fondue. Elles permettent de réduire la turbulence du métal en fusion lors du remplissage du moule, de limiter les défauts de surface des pièces moulées et de réduire considérablement le taux de rebuts de coulée.
Les céramiques expansées présentent une résistance mécanique élevée, une grande stabilité chimique ainsi qu'une forte résistance aux chocs thermiques et aux chocs liés à l'écoulement du métal en fusion, même dans des environnements à haute température. Au cours du processus de fabrication, aucune inclusion de scories ni aucune rupture ne se produit, ce qui garantit la stabilité de la qualité et de la composition chimique du métal en fusion.
Grâce à un débit de métal important et stable, le filtre céramique alvéolé ne se bouche pas, même si la teneur en inclusions du métal en fusion est élevée. Doté d'une grande précision dimensionnelle, il peut être intégré automatiquement à la chaîne de production.