Le filtre en mousse céramique Alma Aluminium est adapté à la coulée d'alliages d'aluminium tels que les barres, les lingots et les plaques d'aluminium. Comme ce filtre en mousse céramique sert à filtrer les oxydes métalliques et autres scories solides présents dans le métal en fusion pendant le processus de coulée, améliorant ainsi la qualité et le rendement de l'alliage d'aluminium, son utilisation contribue au progrès technologique de l'industrie de la fonderie.
Les principales manifestations externes des pertes de coulée peuvent être classées en deux catégories : d'une part, les cendres d'aluminium pur, et d'autre part, l'aluminium en vrac, l'aluminium de mauvaise qualité et les scories d'aluminium.
Des composants essentiels utilisés dans les secteurs aéronautique et automobile aux applications domestiques, les pièces moulées en aluminium sont présentes dans 90% de produits et d'équipements manufacturés.
Cependant, dans la réalité, l'aluminium fondu utilisé pour la fabrication de pièces moulées contient souvent des impuretés et des inclusions qui nuisent à la qualité du produit final moulé.
À l'heure actuelle, la technologie de filtration utilisant Filtres en mousse céramique pour la fonderie est considérée comme une méthode efficace pour réduire les inclusions dans le métal en fusion lors de la coulée de pièces métalliques.
Principe de fonctionnement du filtre en mousse céramique Alma Aluminium
Il comporte deux faces d'extrémité, qui délimitent l'espace intérieur, et chacune de ces faces est percée de petits trous.
Une fois que le liquide purifié pénètre dans le filtre en mousse céramique, il s'écoule d'une extrémité à l'autre, avant d'être finalement évacué par la surface périphérique extérieure. Ce procédé est souvent utilisé dans l'industrie de la fonderie d'aluminium.
Le projet Alma a été initialement conçu par l'ancien propriétaire, Alcan, dans le but de construire une grande fonderie et de faire du Québec un pôle mondial de l'aluminium.
Le projet Alma prévoit la construction d'une usine de production de carbone, d'une usine de réduction, d'un centre de coulée et des infrastructures annexes nécessaires à la mise en place d'une fonderie d'une capacité de production annuelle de plus de 400 000 tonnes métriques.
ELYSIS a annoncé avoir choisi la fonderie Alma de Rio Tinto, située dans la région du Saguenay-Lac-Saint-Jean, au Québec, pour la première installation et la démonstration de sa technologie d'anodes inertes de 450 kiloampères (kA), couramment utilisée dans les grandes fonderies modernes.
ELYSIS, une coentreprise dirigée par Rio Tinto et Alcoa, s'est engagée à commercialiser une nouvelle technologie de production d'aluminium qui élimine tous les gaz à effet de serre (GES) directement liés au processus de fusion traditionnel et produit à la place de l'oxygène.
Dans le cadre du développement et de la mise à l'échelle de sa technologie, ELYSIS installera un prototype de batterie à anode inerte industrielle à l'extrémité de l'électrolyseur existant de la fonderie d'Alma afin de démontrer l'efficacité de cette technologie à l'échelle commerciale dans un environnement industriel en conditions réelles d'exploitation. Cette initiative s'appuiera sur les travaux en cours menés au Centre de recherche et de développement industriel d'ELYSIS, situé à proximité, également dans la région du Saguenay, au Québec.
ELYSIS prévoit de commercialiser sa technologie révolutionnaire en 2024 afin de moderniser les fonderies existantes et d'installer de nouvelles installations.