La qualité des bandes d'aluminium laminées à chaud est généralement liée à la précision d'usinage, à la configuration et à la qualité des matériaux auxiliaires de l'équipement lui-même. Elle dépend principalement du processus de rectification des cylindres de coulée, de la largeur de l'écartement entre les cylindres, de la lubrification de la surface des cylindres, de la température de coulée (température de l'aluminium en fusion dans le bac avant), de l'efficacité du refroidissement par eau, de la hauteur de l'aluminium fondu dans la cuve avant, de la longueur de la zone de coulée et des paramètres du processus de coulée-laminage, tels que la vitesse.
Ces paramètres de processus s'influencent mutuellement. Lorsqu'un paramètre donné change, les autres paramètres doivent être ajustés en conséquence.
La relation entre les principaux paramètres de processus de coulée continue et laminage peuvent être réglés et contrôlés selon les principes suivants :
1. Lorsque la température de coulée est élevée, la vitesse de coulée-laminage doit être réduite en conséquence. À l’inverse, lorsque la température de coulée est basse, la vitesse de coulée-laminage doit être augmentée de manière appropriée. En effet, une température de coulée-laminage plus basse permet d’affiner les dimensions du produit et d’améliorer les performances globales de la billette d’aluminium coulée-laminée, tandis qu’une vitesse de coulée-laminage plus élevée permet d’augmenter le rendement. Par conséquent, un système de production raisonnable doit comporter une température de coulée plus basse et une vitesse de coulée plus élevée.
2. Lorsque le niveau de l'aluminium fondu dans la caisse d'alimentation avant l'injection est bas, la pression statique est faible et la fluidité de l'aluminium fondu dans la cavité de la buse est réduite ; il convient donc de réduire la vitesse de coulée en conséquence. À l'inverse, lorsque le niveau de l'aluminium fondu dans la caisse d'alimentation est élevé, la pression statique est élevée et l'aluminium fondu dans la cavité de la buse est fluide ; il convient donc d'augmenter la vitesse de coulée en conséquence.
3. À mesure que la longueur de la zone de coulée-laminage augmente, la zone de laminage devient relativement plus petite, l'eau en circulation évacue davantage de chaleur, et la vitesse de coulée-laminage peut être accélérée. À l'inverse, si la longueur de la zone de coulée-laminage diminue, la zone de laminage devient proportionnellement plus grande, la quantité de chaleur évacuée par l'eau en circulation est moindre, et la vitesse de coulée-laminage est ralentie en conséquence.
4. Lorsque l'on réduit la température d'entrée de l'eau et que l'on augmente le débit d'eau de refroidissement afin d'accroître l'intensité du refroidissement par eau, la vitesse de coulée-laminage doit être augmentée en conséquence. En temps normal, une fois la température et le débit d'eau réglés, il ne faut pas les modifier pendant le processus de coulée et de laminage. Il est préférable de les maintenir dans une plage constante afin de faciliter le réglage des autres paramètres du processus.
Conformément au principe de contrôle susmentionné et en s'appuyant sur l'expérience acquise sur le terrain, les principaux paramètres du processus de production de plusieurs alliages types sont prédéfinis. Au cours du processus de production, des ajustements mineurs sont effectués en fonction de la situation réelle afin de réduire les défauts et de produire d'excellentes bandes d'aluminium coulées puis laminées.