La plupart des fabricants spécialisés dans la coulée et le laminage utilisent de l'argon ou de l'azote de haute pureté comme gaz vecteur pour l'affinage, et purifient la masse fondue en y injectant des fondants.
Le gaz inerte étant insoluble dans l’aluminium, lorsque de petites bulles uniformes de gaz inerte sont introduites dans la solution, la pression de l’hydrogène dans la solution est supérieure à celle à l’intérieur des bulles ; l’hydrogène présent dans le métal continue donc à se diffuser dans les bulles de gaz inerte jusqu’à ce que la différence de pression atteigne zéro, permettant ainsi d’atteindre l’équilibre. Au cours du processus de flottation des bulles, une partie de l’hydrogène présent dans la solution est éliminée. En raison de la tension superficielle des bulles, les impuretés en suspension dans la solution sont adsorbées à la surface de celles-ci, et une partie des scories est également évacuée lors de la flottation. Par conséquent, plus le nombre de bulles injectées dans le bain fondu est élevé, mieux c’est, et plus elles sont denses, mieux c’est.
L'affinage du métal en fusion repose principalement sur flux en poudre, et le flux est principalement constitué de chlorure, de fluorure et de carbonate. C'est grâce à l'adsorption, à la dissolution et à la réaction chimique des sels, ainsi qu'à l'adsorption des bulles de matières volatiles ainsi générées, que l'on parvient à éliminer les scories et à dégazer le mélange.
L'aluminium fondu contient de nombreuses inclusions oxydées et une forte teneur en scories. La teneur en inclusions de scories dans l'aluminium primaire électrolytique se situe généralement entre 1% et 2%. Il s'agit d'impuretés nuisibles qui, non seulement affectent les performances de la feuille d'aluminium, mais provoquent également facilement des fissures ou des ruptures de bande lors du processus de laminage de la feuille.
L'impureté gazeuse présente dans l'aluminium liquide électrolytique est principalement constituée d'hydrogène (environ 70% à 90%). La teneur en hydrogène de la solution d’aluminium électrolytique est supérieure à 0,30 ml/(100 g Al). Lorsque le dégazage n’est pas complet, l’hydrogène précipité lors de la solidification de la tôle coulée-laminée s’accumule à l’avant de la buse de coulée. Lors du laminage de la plaque coulée-laminée, celle-ci est continuellement tirée vers l’extérieur, ce qui crée un canal d’air. Lorsque le phénomène est léger, les micropores sont comprimés les uns contre les autres, formant des stries blanchâtres à la surface de la plaque ; lorsqu’il est important, la plaque se fissure directement et présente des stries en forme de rainures. L’utilisation de telles tôles coulées-laminées entraîne un gaspillage important dû aux piqûres ainsi que la rupture ou la fissuration de la feuille d’aluminium, et ne permet pas de garantir la production de cette dernière. Il s’agit là d’un maillon clé qui doit être maîtrisé au cours de la production.